MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO (TPM)

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM Es el mantenimiento productivo realizado por todos los empleados, se basa en el principio de que la mejora de los equipos debe implicar a toda la organización desde los operadores hasta la alta dirección pasando por los encargados de realizar el mantenimiento. El TPM excede ampliamente al área de Mantenimiento, requiere la participación de todos los niveles y sectores de la organización. Se trata de gestionar a la Empresa como un TODO. El TPM es un sistema desarrollado en Japón, para eliminar pérdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y disminuir cotos en las empresas con procesos continuos.

OBJETIVOS MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM Cero tasa de accidentes (e incidentes). Cero tasa de defectos (fabricar calidad). Cero tasa de averías (fallas y desviaciones). Vale decir cero pérdidas de cualquier índole.

¿CÓMO ALCANZAR LOS OBJETIVOS DEL TPM? Los colaboradores logren capacidades y habilidades diferentes. El cambio de conducta se basa en una profunda convicción. La empresa flexibilice sus procesos, destine recursos suficientes y propicie un marco de contención para sus trabajadores. Se practique la gestión del conocimiento, para ubicarlo al alcance de cualquier empleado interesado. Los integrantes de Mantenimiento estén predispuestos al cambio y posean un espíritu crítico frente a los problemas. El sistema de mantenimiento implementado detecte prematuramente fallas o desvíos. Exista la cultura del trabajo en equipo, cada colaborador aporte lo mejor de sí, los resultados son globales, compartidos y no individuales. Las acciones de todas las áreas estén alineadas para satisfacer los mismos objetivos: aumentar la Productividad Total Efectiva de los Equipos. El mantenimiento se practique desde la idea misma de instalar un equipo y lo acompañe hasta el fin de su vida.

PILARES DEL TPM. Mantenimiento autónomo. Mantenimiento planeado. Mejora enfocada. Gestión temprana o inicial. Mantenimiento para la calidad. Capacitación y desarrollo. Gestión de los sectores administrativos. Higiene, Seguridad y Medio Ambiente.

MEJORA DEL TPM La eficacia o efectividad del equipo es una medida del valor añadido a la producción a través del equipo. El TPM maximizar la eficacia del equipo a través de dos actividades:  Cuantitativa: Aumentando la disponibilidad total del equipo y mejorando su productividad dentro de un periodo dado.  Cualitativa: Reduciendo el número de productos defectuosos, estabilizando y mejorando la calidad.

HERRAMIENTAS DE MEJORA: 1.- METODOLOGÍA SIX SIGMA. Metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma es llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO: defecto por millón de oportunidades), entendiéndose como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.DPMO Dentro de los beneficios que se obtienen del Seis Sigma están: mejora de la rentabilidad y la productividad. Una diferencia importante con relación a otras metodologías es la orientación al cliente.

1.- METODOLOGÍA SIX SIGMA. El proceso Six Sigma se caracteriza por 5 etapas concretas (DMAIC) D= definir (Define), M=medir (Measure), A=analizar (Analize), I=mejorar (Improve) y C=controlar (Control). Definir: consiste en concretar el objetivo del problema o defecto y validarlo, a la vez que se definen los participantes del programa. Medir: consiste en entender el funcionamiento actual del problema o defecto. Analizar: pretende averiguar las causas reales del problema o defecto. Mejorar: permite determinar las mejoras procurando minimizar la inversión a realizar. Controlar: se basa en tomar las medidas con el fin de garantizar la continuidad de la mejora y valorarla en términos económicos y de satisfacción del cliente.

1.- METODOLOGÍA SIX SIGMA. Escogido el proceso, el objetivo es mejorarlo hasta lograr un nivel o valor óptimo y factible. Es importante que el dueño del proyecto identifique al dueño del proceso, para entender sus necesidades, inquietudes y posibilidades. Se miden variables de entrada y salida, buscándose la mayor cantidad de datos para cada una. Analizadas y estudiadas dichas variables (según la relación causa-efecto, principio de Pareto, RCFA, Brainstorming y otras ayudas estadísticas); se proponen mejoras y se implementan por medio de una prueba piloto en una parte o área reducida del proceso. Si el resultado de la propuesta es bueno, se replica el aprendizaje en el resto del universo escogido para su optimización.

1.- METODOLOGÍA SIX SIGMA. ESTRUCTURA DEL SIX SIGMA. Estructura compuesta por 5 niveles: Deployment Director (Director desplegador), promociona, apoya e incentiva el desarrollo de la metodología a nivel corporativo. Proyect Champions ((Campeones de Proyectos), son los dueños de proyectos críticos. Master Black Belts (cinturones negros expertos), lideran y apoyan técnicamente a los Black Belts. Black Belts (cinturones negros), lidera un grupo de mejora formado por Green Belts. Green Belts (cinturones verdes), son los miembros del grupo y los directamente involucrados en la mejora del proceso.

2.- EL BENCHMARKING: Es el proceso de búsqueda de las mejores prácticas (Best practices). Es el proceso mediante el cual se recopila información y se obtienen nuevas ideas, mediante la comparación de aspectos de tu empresa con los líderes o los competidores más fuertes del mercado. Proceso sistemático y continuo para evaluar los productos, servicios y procesos de trabajo de las organizaciones reconocidas como las mejores práctica, aquellos competidores más duros. Aprender del que mejor hace las cosas. Proceso sistemático y continuo para evaluar los productos, servicios y procesos de trabajo de las organizaciones reconocidas como las mejores práctica, aquellos competidores más duros".

2.- EL BENCHMARKING: OBJETIVOS: 1.Nivel de calidad: El valor creado sobre un producto, teniendo en cuenta su precio y los costos necesarios para su fabricación y venta. 2.Productividad: Las empresas comparan cuánto producen y cuánto consumen para obtener esa cantidad con el objetivo de comparar eficiencia en los procesos.

2.- EL BENCHMARKING: Tipos de Benchmarking: Interno: Se suele dar en grandes empresas formadas por numerosos departamentos y/o divisiones, en las que es muy común compara los niveles alcanzados dentro de la misma organización. Externo: Es aprender del que más sabe cuando éste se encuentra fuera de la organización. Competitivo: Se utiliza cuando hay una competencia agresiva, comparando algunos aspectos con los competidores más directos o con los líderes del mercado sobre un cierto producto. Normalmente, es el tipo de benchmarking más complicado de llevar a cabo dada la limitada información que las empresas ofrecen sobre sus procesos. Funcional: Consiste en compararse con empresas que no pertenecen a tu misma industria; con este consigues la ventaja de obtener la información necesaria al no ser competidor de la empresa.

2.- EL BENCHMARKING: Pasos: Definir el alcance y objetivos del proyecto. Conformar un equipo de trabajo multidisciplinario. Seleccionar el sector, proceso, sistema o procedimiento que debe ser mejorado. Seleccionar la empresa, sector, proceso, sistema o procedimiento a utilizar como referencia. La referencia escogida debe ser posible de consulta. Determinar métodos y herramientas de evaluación y/o investigación. Establecer indicadores capaces de medir objetivamente el desempeño del proceso que se desea mejorar. Establecer indicadores que reflejen mejor la diferencia entre el proceso evaluado y el proceso a mejorar (GAP). Determinar causas que producen la diferencia de performance. Identificadas las prácticas que producen los mejores resultados, analizar la posibilidad de asimilarlas total o parcialmente en el proceso a mejorar. Proponer e implementar un plan de acción para llevar adelante las mejores propuestas. Revisar regularmente los resultados de las acciones implementadas y realizar los ajustes necesarios (mejora continúa).

3.- Las 5 “S” El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples.letrajaponésgestión japonesaprincipiossimples El objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.ordenadoslimpiosproductividadentorno laboral SEIRI: Organización y clasificación (separar lo innecesario). SEITON: Orden (ubicar lo necesario). SEISO: Limpieza e inspección (suprimir la suciedad). SEIKETSU: Estandarización o normalización (señalar anomalías). SHITSUKE: Cumplimiento o mantenimiento de la disciplina (seguir mejorando).

Denominación ConceptoObjetivo particular En EspañolEspañolEn JaponésJaponés Clasificación 整理, Seiri Separar innecesarios Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil Orden 整頓, Seiton Situar necesarios Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz Limpieza 清掃, Seiso Suprimir suciedad Mejorar el nivel de limpieza de los lugares Estandarización 清潔, Seiketsu Señalizar anomalías Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden (Señalizar y repetir) Establecer normas y procedimientos. Mantener la disciplina 躾, ShitsukeSeguir mejorando Fomentar los esfuerzos en este sentido

3.- Las 5 “S” Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado. Reducir gastos de tiempo y energía. Reducir riesgos de accidentes o sanitarios. Mejorar la calidad de la producción. Mejorar la seguridad en el trabajo.

3.- Las 5 “S”: Consecuencias. El resultado se mide tanto en productividad como en satisfacciones del personal respecto a los esfuerzos que han realizado para mejorar las condiciones de trabajo. La aplicación de esta técnica tiene un impacto a largo plazo. Para avanzar en la implementación de cualquiera de las otras herramientas de Lean Manufacturing es necesario que en la organización exista un alto grado de disciplina. La implementación de las 5S puede ser uno de los primeros pasos del cambio hacia la mejora continua.

4.- KAIZEN: Método de gestión de la calidad muy conocido en el mundo de la industria. ‘cambio a mejor’ o ‘mejora’ en japonés, aunque traducido habitualmente al castellano como “mejora continua”.gestión de la calidadjaponés Tiene por objeto que tanto la compañía como las personas que trabajan en ella se encuentren bien hoy, sino que la empresa es impulsada con herramientas organizativas para buscar siempre mejores resultados. Su metodología trae consigo resultados concretos, tanto cualitativos como cuantitativos, en un lapso relativamente corto y a un bajo costo (por lo tanto, aumenta el beneficio) apoyado en la sinergia que genera el trabajo en equipo de la estructura formada para alcanzar las metas establecidas por la dirección de la compañía.trabajo en equipo

5.- MARKETING MIX (4Ps): Es un análisis de la estrategia interna desarrollada comúnmente por las empresas. Se analizan cuatros variables básicas de su actividad: producto, precio, distribución y promoción. El marketing mix es un análisis de estrategia de aspectos internos, desarrollada comúnmente por las empresas. Se analizan cuatros variables básicas de su actividad: producto, precio, distribución y promoción.las empresas El objetivo de aplicar este análisis es conocer la situación de la empresa y poder desarrollar una estrategia específica de posicionamiento posterior.la empresa Esta estrategia es también conocida como las "4Ps", dado que en su origen anglosajón se conoce como: Price (precio), Product (producto), Place (distribución) y Promotion (promoción).

5.- MARKETING MIX (4Ps): Precio: En esta variable se establece la información sobre el precio del producto al que la empresa lo ofrece en el mercado. Este elemento es muy competitivo en el mercado, dado que, tiene un poder esencial sobre el consumidor, además es la única variable que genera ingresos. Producto: Esta variable engloba tanto el producto (core product) en sí que satisface una determinada necesidad, como todos aquellos elementos/servicios suplementarios a ese producto en sí. Estos elementos pueden ser: embalaje, atención al cliente, garantía, etc. Distribución: En esta variable se analizan los canales que atraviesa un producto desde que se crea hasta que llega a las manos del consumidor. Además, podemos hablar también del almacenaje, de los puntos de venta, la relación con los intermediarios, el poder de los mismos, etc.canales que atraviesa un producto Promoción: La promoción del producto analiza todos los esfuerzos que la empresa realiza para dar a conocer el producto y aumentar sus ventas en el público, por ejemplo: la publicidad, las relaciones publicas, la localización del producto, etc.