Método de solución de problemas 8Ds Febrero, 2020

Objetivo Proporcionar las herramientas y conocimientos básicos para la implementación, evaluación y seguimiento de la Metodología de Solución de Problemas 8D’s Crear bases solidas para el fomento de la Mejora Continua a través de la adaptación de Metodologías Sistemáticas.

Temario Historia de las 8D’s Metodología de las 8D’s Dinámica para Afianzar los Conceptos

¿Qué son las 8D’s? Las 8D´s son una metodología que permite a los equipos trabajar juntos en la resolución de problemas, usando un proceso estructurado de 8 pasos que ayudan a enfocarse en los hechos y no en las opiniones. Se denominan 8D´s porque son 8 Disciplinas o hábitos que los grupos deben poner en practica si quieren resolver exitosamente los problemas. A este método también se le denomina Resolución de Problemas, 8-D, G8D, Global 8D.

Uso de las 8D´s El método de las 8D´s se utiliza para identificar, corregir y eliminar problemas, pero también es una filosofía y una parte de la mejora continua. Su meta final es prevenir la recurrencia de los problemas, y de esta manera: Reducir el costo de manufactura Impulsar la calidad y la productividad Establece una practica estándar basada en hechos. Se concentra en el origen del problema mediante la determinación de la causa raíz.

Uso de las 8D’s Lo que ves del problema (Síntomas) El resto del problema (Causas Raíz)

Historia El Gobierno de los Estados Unidos fue el primero en estandarizar el método 8D durante la Segunda Guerra Mundial, haciendo referencia a el como Military Standard 1520 (MIL-STD-1520): Corrective action and disposition system for nonconforming material (Estándar Militar 1520: Acción correctiva y sistema de disposición para material no conforme). En los años 80´s Ford Motor Company sistematizo e hizo popular la metodología de las 8 Disciplinas, con los objetivos de: Identificar, corregir y eliminar problemas de calidad Mejorar los productos y procesos

8 Disciplinas / Ciclo Deming

Herramientas 8D’s Check List Grafica de Dispersion Diagrama de Pareto Mapas de Proceso Grafica de Corrida Diagrama Ishikawa Histogramas Diagramas de Flujo 5 Porque’s Estas herramientas también son parte de las denominadas 7 Herramientas Básicas de Calidad

Metodología de las 8D’s D1. Formación del Equipo D2. Descripción del Problema D3. Desarrollo de Acciones de Contención D4. Definir y Verificar las Causas Raíz y el Punto de Escape D5. Definir Acciones Correctivas Permanentes D6. Implementar y Validar Acciones Correctivas Permanentes D7. Prevenir la Recurrencia D8. Reconocer al Equipo

D1. Formación del Equipo

Definir un grupo pequeño de personas que por su responsabilidad, autoridad, conocimientos, disponibilidad y habilidades deben de participar en la investigación y solución del problema. La cantidad de personas requeridas depende de la complejidad del problema. De 4 a 10 personas es un promedio aceptable. Es conveniente que la organización defina cuales son las funciones que como mínimo deben ser incluidas en el equipo para los tipos de problemas mas frecuentes. Posteriormente conforme el análisis continúe pudiera requerirse agregar a otros elementos al equipo como: Expertos técnicos relacionados con la falla Personal administrativo o de staff.

Pasos a Seguir Definir el Equipo Multidisciplinario Identificar Responsabilidades

D2. Descripción del Problema

Describir el problema en términos de ¿Qué esta mal con que? Y detallar el problema en términos cuantificables. La Descripción del Problema es el punto mas importante de todo el 8D’s, una mala redacción del problema ocasionara esfuerzos inútiles por encontrar la causa raíz del problema, ya que estarían analizando un problema que no es el real.

Preguntas Clave ¿Cuál es la falla? ¿Qué producto / asunto / ítem muestra el defecto o falla? ¿Cuál es el requerimiento que no cumple? ¿Cuál es el efecto de no cumplir con el requerimiento? ¿En que extensión (alcance) el requerimiento no cumple? ¿Cuántos son? ¿Con que frecuencia? ¿Dónde ocurre? (tanto geográficamente como en la ubicación del producto) ¿Cuándo ocurre? ¿Quién lo detecto primero? ¿Cómo lo detecto? ¿Cuál fue el método de medición utilizado para detectar el problema?

Pasos Adicionales Incluir información de envío y rastreo de la pieza defectuosa, numero de parte, numero de serie, etc. Verificar que el Modo de Falla es entendido por todo el equipo de forma única Verificar la trazabilidad de la pieza en los procesos de producción. (¿Paso por todas las inspecciones?, ¿fue re trabajo?) En caso de problemas complejos aplicar la metodología ES / NO ES (ver tabla anexa). ESNO ES ¿Que SI es?¿Qué NO es? ¿Como SI es?¿Como NO es? ¿Donde SI es?¿Donde NO es? ¿Cuando SI es?¿Cuando NO es? Tabla ES / NO ES utilizada en Análisis de Problemas

D3. Desarrollo de Acciones de Contención

Definir, verificar y validar acciones de contención enfocadas a aislar el efecto del problema de cualquier cliente interno / externo hasta que la implementación de las acciones correctivas permanentes sean efectivas. Se colocan de manera TEMPORAL mientras la causa raíz es identificada y las acciones correctivas son implantadas. Se busca PREVENIR que Producto No Conforme entre al proceso o sistema. Proteger al cliente de producto que no cumple con los requerimientos es el objetivo de las Acciones de Contención.

Preguntas Clave ¿Hay problemas similares en el pasado que usaron un método de contención capaz y probado? ¿Hay problemas similares en el pasado que usaron un método de contención incapaz que debe ser evitado? Identificar todas las posibles localidades en que deba contenerse el problema Identificar las cantidades potenciales de producto no conforme para cada una de las localidades identificadas Identificar si existen otros productos, procesos, proveedores, clientes, etc. Que pudieran verse afectados Notificar al cliente

Efectividad de la Contención Toda la documentación debe revisarse antes de ser liberada. La verificación es un proceso que evalúa que el cambio pretendido se realiza sin causar NUEVOS PROBLEMAS. Si es posible se realiza primero con un piloto para demostrar los efectos del cambio. Demostrar continuamente que la acción tiene el efecto pretendido sin causar un nuevo problema.

D4. Definir y Verificar las Causas Raíz y el Punto de Escape

Definir las posibles causas raíz del “ocurre” y del “escape” de la falla. Verificar la causa raíz reproduciendo la falla y la causa del escape. El análisis debe realizarse con cuidado y sin buscar culpables. Los hechos son todo lo que cuenta, no deben hacerse evaluaciones subjetivas, asegurarse que el problema ha sido causado por un cambio repentino. Desarrollar todas las posibles teorías para la ocurrencia de la falla. Herramientas que pudieran ser de utilidad en este punto son: lluvia de ideas, diagrama de afinidad, diagrama de causa y efecto (Ishikawa), diagrama de flujo y 5 porqués, entre otras.

Preguntas Clave ¿Era el proceso correcto? ¿El trabajo estandarizado se esta siguiendo? ¿Los documentos necesarios están publicados? ¿El operador regular es quien conduce la operación? ¿El entrenamiento es el correcto? ¿Esta actualizado? ¿Son los requerimiento de calidad conocidos? ¿Es la herramienta correcta? ¿Son las herramientas y fixtures correctos usados? ¿Están las herramientas calibradas y la puesta a punto actualizada y correcta? ¿Las herramientas tienen desgaste? ¿Las herramientas / dispositivos han sido “brincados”?

Preguntas Clave ¿Están las herramientas / dispositivos incluyendo poka yokes siendo usados correctamente? ¿Cuál es la parte correcta? ¿Ha habido un cambio de producto? ¿Las piezas están almacenadas en la localidad correcta? ¿La parte sigue la ruta correcta? ¿Qué ha cambiado en el producto o proceso? ¿Esta el proceso en control? ¿Cuáles son los métodos actuales usados para prevenir la ocurrencia de este modo de falla? ¿Cuál es la capacidad del proceso? ¿Cuáles son las fuentes de variación del proceso?

Pasos a Seguir Desarrollar todas las posibles teorías para el escape de la falla. Aislar el punto de escape, el punto en el que alguien podría haber reconocido el problema y prevenir sus efectos pero no lo hizo. Repetir cada una de las preguntas analizadas durante el ocurre. Verificar la causa raíz. Una vez determinada la causa raíz, verificar si esta puede ser activada y desactivada a voluntad (verificación activa). Aislar la causa raíz probando todas las teorías contra los hechos determinados en el ejercicio ES / NO ES. Si hay mas de una causa raíz, direccionar cada una de ellas por separado y definir el % de contribución.

D5. Definir Acciones Correctivas Permanentes

D5. Definir Acciones Correctivas Permanentes Seleccionar la mejor acción correctiva permanente para eliminar la causa del problema. Seleccionar la mejor acción correctiva para prevenir que el problema se deslice a través del punto de escape. El criterio que debe seguirse es que estas acciones solucionen el problema al nivel de la causa y no provoquen efectos secundarios en algunos otros procesos

Pasos A Seguir Identificar si las acciones han sido implementadas en el pasado, consultando la base de datos de acciones correctivas / lecciones aprendidas. Analizar las acciones en relación a: Costo Tiempo Impacto en el proceso y en el producto Requerimiento de la aprobación del cliente Efectividad Nivel de habilidad o entrenamiento para los asociados al proceso / producto ¿Se han considerado dispositivos a prueba de error? ¿Cuál es el plan para verificar que las acciones correctivas seleccionadas son efectivas? ¿Cuál es el resultado esperado de las acciones correctivas?

D6. Implementar y Validar Acciones Correctivas Permanentes

Realice las acciones correctivas propuestas en la D5. No se olvide de medir, medir y medir para conocer si las acciones que se han propuesto han dado los resultados esperados. Acciones que prevengan el problema deben tener prioridad sobre acciones que lo detengan.

Pasos A Seguir Se procede de acuerdo a los principios de: Planear – Hacer – Verificar – Actuar 1.Describir el objetivo 2.Establecer los estándares y condiciones que se deben de cumplir 3.Especificar las etapas de la acción 4.Identificar barreras 5.Identificar acciones preventivas 6.Identificar acciones de seguridad

D7. Prevenir la Recurrencia

Modificar los sistemas necesarios incluidos políticas, practicas, procedimientos, y todos aquellos documentos involucrados como PFMEA’s (o DFMEA’s según sea el caso), Control Plans, PPAP’s, APQP’s, SPC’s, especificaciones, entrenamientos, etc. Transferir el conocimiento y las acciones a procesos y productos similares.

Pasos A Seguir: Identificar procesos y/o productos similares en la organización que pudieran beneficiarse de los resultados del análisis realizado. Identificar el campeón para replicar el proceso, pudiera ser necesario seleccionar personas diferentes para las acciones a Nivel Sistema. Identificar las acciones que serán implementadas para compartir los resultados y conocimientos de este proceso con el resto de la organización. Identificar hallazgos adicionales que fueron identificados durante este proceso que pueden ofrecer mejoras a procesos, procedimientos o sistemas en la organización.

D8. Reconocer al Equipo

Reconocer las contribuciones del equipo y de los individuos. Informar al equipo que participo (ingenieros, auditores, operadores, inspectores, etc.) de los resultados obtenidos y felicitarse del logro. ¡¡Esta fase no se debe omitir nunca!! Un reconocimiento efectivo incrementa la autoestima y motiva a las personas a colaborar nuevamente. Es por eso que se puede crear un sistema de recompensas, no necesariamente monetarias ni en especie. Puede ser con un simple reconocimiento publico.

Dinámica

Dinámica! Instrucciones: Formen un equipo de 5 personas y analicen la siguiente información Realicen un 8D’s para identificar la causa raíz del problema, su acción de contención, sus acciones correctivas y sus acciones de prevención. “El cliente “X” solicito 3 cajas de material para el Martes a las 6:00 am, el material fue recibido por el cliente el miércoles a las 8:00 pm, pero solo le llegaron 2 cajas del material solicitado. Una de esas cajas llego con daños en su empaque, la otra caja llegó mojada”.

¡¡Muchas Gracias!!