NOMBRE DEL ÁREA Y DEL PROCESO A MEJORAR Logo de la empresa NOMBRE DE LA EMPRESA NOMBRE DEL ÁREA Y DEL PROCESO A MEJORAR INTEGRANTES

Plantas de Fabricación Kimberly Clark 2008-2009 1872 1995 1998-2000 2008 Fundación Operaciones en Perú Crecimiento Plantas de Fabricación Certificaciones Fundada por John Kimberly, Charles Clark, Frank Shattuck y Havilah Babcock, en Estados Unidos. El primer producto realizado por la compañía fue papel periódico realizado con hilos de algodón y lino reciclado. Iniciaron en 1995 mediante la adquisición de la empresa papelera familiar Unicel S.A.  En 1998 Kimberly-Clark adquiere MIMO S.A., la única productora nacional de toallas higiénicas y pañales. En el 2000 MIMO S.A. se fusiona con la empresa Suave, lo que permite que la facturación anual bordee los US$ 100 millones. Planta de Santa Clara y Planta de Puente Piedra Desde el 2008 con ISO 14001 en la Planta de Puente Piedra. Certificación ISO 9001, en la planta de Santa Clara y Puente Piedra

Misión Mejorar la salud, higiene y el bienestar de las personas cada día, en cada lugar Visión Guiar al mundo en lo esencial para una vida mejor Valores

KIMBERLY CLARK - PERU Cuidado Personal Cuidado Familiar LÍNEAS DE PRODUCCIÓN: Cuidado Personal Cuidado Familiar Línea Institucional We covered the following Value Stream mapping steps: Determining the product family you will map Documenting the current state Customer information, process information, raw and finished material, information flow, timeline Documenting the future state Answering: Takt, FG supermarket, Continuous Flow, Pull, Single Point of Schedule, Pacemaker and Pitch Now I need to document my plan for the kaizen burst identified. These items may be prioritized based on impact (biggest problem/$ opportunity) and some may be pre-requisites to others (I need shorter production cycles so I need Quick Change or TPM so I can fit my finished goods into the space I have available for a finished good supermarket.

Este objetivo general sale es el mismo del Kaizen

Objetivos Específicos Identificar y eliminar MUDA en el ciclo de entrada y salida de productos terminados. Aplicar herramientas Lean que permitan mejorar el desempeño y satisfacer de maneras más eficiente las necesidades del cliente. Hacer del área de trabajo un lugar más seguro para los trabajadores. Recomendar acciones que persigan la mejora continua e involucren a todos el personal. Alcance Revisar cualitativamente y cuantitativamente las causas y el impacto en el ciclo de entrada y salida de productos terminados en la Planta de Santa Clara (pañales), utilizando los métodos y herramientas aprendidas en el V PEE de Lean Logistics para encontrar oportunidades de mejora.

Proceso de Entrada Proceso de Salida Paletizado Emisión de etiqueta de código de barras y etiquetado de pallets Producción Ubicación de los pallets mediante el wbs Proceso de Salida Zona de picking y palllets completos Zona de carga WMS informa al operador en que muelles de carga el pallet será cargado 4 min x pallet 1 min x pallet 10 min x pallet 5 min x pallet 10min x pallet WMS informa al operador cual pallet debe pickear. So how will we cash this kaizen plan out on the Balance Sheet (stop writing checks) or the P&L?

Proceso de Entrada Proceso de Salida Pareto Paletizado Emisión de etiqueta de código de barras y etiquetado de pallets Producción Operador carga el pallet y hace la lectura de la etiqueta de código de barras Operador almacena el pallet Operador leva el pallet hasta la doca Proceso de Salida Operador pickea los pallets, haciendo la lectura del código de barras WMS informa al operador cual pallet debe pickear. Carga e inicio de distribución Planificación de Carga Sistema informa el pedido al WMS WMS informa al operador en que doca el pallet será cargado Ishikawa 5 S Aumentar mas posiciones en el picking de salida Colocar los pallets según : Pallet completo parte superior Zona de picking parte inferior kaizen Diagrama de árbol Mas personal de carga Concentración en los muelles de salida So how will we cash this kaizen plan out on the Balance Sheet (stop writing checks) or the P&L? Control Visual

GRAFICO: Modelado Actual del proceso de Exportación

Descripción del Indicador OBJETIVO:…………….. POLITICA 1………………………………………………………   Estrategia Indicador Descripción del Indicador Enfoque Formula Plan de Acción

Descripción del Indicador POLITICA 2………………………………………………………   Estrategia Indicador Descripción del Indicador Enfoque Formula Plan de Acción

SOLUCIÓN: HERRAMIENTA 5S

La evaluación del nivel de 5S: Carga e Inicio de Distribución

La evaluación del nivel de 5S: Carga e Inicio de Distribución

La evaluación del nivel de 5S: Carga e Inicio de Distribución

La evaluación del nivel de 5S: Carga e Inicio de Distribución

La evaluación del nivel de 5S: Carga e Inicio de Distribución

La evaluación del nivel de 5S: Carga e Inicio de Distribución

La evaluación del nivel de 5S: Carga e Inicio de Distribución

SEIRI SEITON SEISOU SEIKETSU SHITSUKE 0. Breve Reseña 1. Mision, Vision y Valores 2. Lineas del Negocio 3. Alcance y Objetivos. 4. Mapeo de Actividades 5. Herramientas Lean 6. Analisis de Problemas 7. Conclusiones y Recomendaciones SEIRI Clasificar por cada unidad de productos. Implementar un sistema que integre almacén con la playa de cargas. SEITON Establecer un determinado orden en las cargas y distribución Establecer programación por carga y distribución SEISOU Señalización por tipo de carga Implementación de un control de cargas por tipo de producto. SEIKETSU Programa de mantenimiento de almacén. Que controle las cargas SHITSUKE Sensibilizar a los trabajadores para el cumplimiento de las disposiciones de la empresa.

Análisis de problemas Problema Cualitativo Cuantitativo Responsable Indicadores al presente Plan de Acción 1.Demora en la selección y ubicación del pallet Demora en encontrar la ubicación de los pallets solicitados Insatisfacción del cliente Demora en despachos Demora en entrega de documentos Operario de la maquinaria Suma 10 minutos por pallet Diagrama de Arbol Diagrama de Pareto 2.Demora en el picking de los pallets haciendo la lectura de código de barras. Forma cuello de botella por la demora La información de la impresión no coincide con la del sistema. Sobrecosto de malas impresiones Las paletas no salen a tiempo La revisión se hace al iniciar y al finalizar el etiquetado. Jefe de CD Suma 5 minutos por pallet Ishikawa Control Visual 3. Demora en los muelles de salida Retraso en la atención a clientes Jefe de CD Suma 10 min por pallet 5S Kaizen

GRAFICO: Modelado Mejorado del proceso de Exportación

Conclusiones

Recomendaciones