Explicar que agrega valor y que es desperdicio. Administración de la Producción Escuela de Economía Empresarial Ing. Luis Xavier Martínez (MCP)

El Enfoque 5 S’s… … Parte del reconocimiento de que mucho del desperdicio en los procesos radica en una mala organización del espacio de trabajo. Tiempo desperdiciado buscando herramientas o materia prima. Excesivo movimiento del operador. Accidentes del trabajador. Daños a las piezas. Es un sistema diseñado para la organización y estandarización de cualquier espacio de trabajo. Investigar los 7 despedicios.

El Enfoque 5 S’s Es un prerrequisito para la implantación de cualquier otro método de mejora que permitirá: Enseñar a todos los principios básicos de la mejora Provee un punto de inicio para eliminar el desperdicio. Remueve obstáculos para la mejora (con muy poco costo) Otorga a los trabajadores control sobre su espacio de trabajo Los beneficios inmediatos son: Tiempos de trabajo menores Reducción de accidentes Tiempos de cambio de herramienta menores Mayor atención del trabajador

El Enfoque 5 S’s Sort Set in order Shine Standardize Sustain Clasificar todos los objetos del área de trabajo y remover todos los objetos innecesarios Set in order Arreglar los artículos necesarios para lograr un acceso fácil y eficiente y para mantenerlos en esa forma Shine Limpiar todo., mantener limpio y usar la limpieza para asegurar que tu área y equipo se mantengan como debe de ser Standardize Crear guías para mantener el área organizada, ordenada y limpia y hacer los estándares visuales y obvios. Sustain Educar y comunicar para asegurar que todos siguen los estándares de las 5S’s

Sort (Seiri, Clasificar y eliminar lo innecesario) Objetivo: Clasificar todos los objetos del área de trabajo y remover todos los objetos innecesarios Paso 1: Separe los necesario de lo innecesario ¿Cómo se hace?: Estrategia de tarjetas rojas

Sort (Seiri, Clasificar y eliminar lo innecesario) Estrategia de tarjetas rojas Preparación Se diseña una tarjeta roja que se pondrá a cada artículo no necesario Incluye categoría , artículo a retirar, cantidad, razones, fecha y div responsable de retirar. Se establecen criterios para definir lo que no es necesario en el espacio de trabajo (Ejem: Todo lo que no se vaya a usar en un més) Se establecen metas en tarjetas rojas Inventario (Materia prima, inventario en proceso y producto terminado) Equipos (Máquinas, equipo en general, fixtures, herramientas, carros, etc) Mobiliario (escritorios, sillas, etc) Espacio (piso y anaqueles)

Ejemplo de etiqueta roja.

Sort (Seiri, Clasificar y eliminar lo innecesario) Estrategia de tarjetas rojas Campaña de tarjetas rojas Se lanza la campaña y se entrena al personal Elemento clave: Ayudar al personal a distinguir lo necesario de lo que no lo es Etiquetar todo lo innecesario (que no se usará en el próximo mes) Inventario en exceso Equipo que no se usa Herramientas y herramentales que no se usan. Anaqueles y equipo de oficina sin uso Consumibles Tips Es recomendable que participe personal externo No muestre misericordia. Si está en duda, etiquete.

Sort (Seiri, Clasificar y eliminar lo innecesario) Paso 2: Saque los artículos innecesarios del espacio de trabajo Mueva los artículos etiquetados fuera de los espacios de trabajo y temporalmente almacénelos en otro lugar En ocasiones existe equipo innecesario muy pesado y sujeto al piso que resulta caro moverlo. Si no estorba el área de trabajo se puede temporalmente dejar ahí pero con la etiqueta roja permanente. Revise lo etiquetado y sepárelo en dos grupos Elementos realmente innecesarios Inventario o equipo defectuoso u obsoleto, mobiliario en mal estado Equipo que ya no será usado. Elementos retenidos Materia prima, inventario en proceso, producto terminado, equipo en buenas condiciones que será usado en el futuro Paso 3: Deseche lo realmente innecesario Elabore y ejecute un plan para desechar lo innecesario según su tipo

Set in order (Seiton) Objetivo general: Arreglar los artículos necesarios para lograr un acceso fácil y eficiente y para mantenerlos en esa forma Asignar “Un lugar para cada cosa” y acomodar “cada cosa en su lugar” Todo debe de arreglarse de forma tal que sea fácil y rápido acceder a ellos. Usar indicadores visuales para clarificar donde va cada cosa De tal manera que cualquiera pueda entender fácilmente donde conseguir algo y a donde devolverlo.

Set in order (Seiton) Paso 1: Determine las localizaciones más adecuadas El objetivo es asignar “Un lugar para cada cosa”. Decida donde colocar cada elemento necesario en la forma que más convenga para las operaciones Los elementos de uso frecuente (herramientas, materia prima, etc) deben de ir tan cerca como sea posible del operador para minimizar movimientos Pueden considerarse dispositivos de alimentación por gravedad que mantienen siempre las cajas de acceso junto al operador. Este paso incluye con frecuencia el rediseño del layout. Si ya se está listo para la producción en flujo, puede hacerlo de esta manera.

Set in order (Seiton) Paso 1: Determine las localizaciones más adecuadas Existen dos formas usuales de ordenar. Ubicación por función Agrupa elementos (partes, herramientas, herramentales, etc) con funciones iguales Ventajas: Facilita el almacenaje y la administración de los inventarios Desventajas: Hace lenta la extracción de partes de él y puede provocar errores al tomar la parte equivocada. Ubicación por producto Agrupa los elementos por producto o proceso Ventajas: Hace rápida la extracción de partes y minimiza errores por parte equivocada. Si además se ordenan en orden de recolección estas ventajas son mayores. Desventajas: Requiere acomodado previo y complica un poco el manejo de inventarios Híbrido Por producto para lo de mayor movimiento y una sección común por función para los otros.

Set in order (Seiton) Paso 2: Prepare las localizaciones Se pueden usar los gabinetes, cajas, pallets etc . Que se liberaron con las tarjetas rojas. Si resultan insuficientes es probable que sean inapropiados en tamaño. Opte por nuevos más pequeños que ocupan menos espacio y minimizan el movimiento del trabajador. Es buen momento para considerar sistemas de extracción FIFO (First In-First Out) y de alimentación por gravedad que hacen más eficiente el proceso. Si hay rediseño de Layout es conveniente instalar ruedas giratorias a los equipos para facilitarlo

Estrategia de Señalización Set in order (Seiton) Paso 3: Indique las localizaciones (Control visual) Elabore indicadores visuales que permitan que cualquiera pueda entender fácilmente donde tomar algo y a donde devolverlo ¿Qué indicadores se requieren? Indicadores de máquina Estrategia de Señalización Inventario DONDE Ind de lugar Ind de sección Ind de dirección QUE Ind de Artíc Ind de artículo Ind de posición CUANTO Ind de Cant Ind de cantidad Máquinas Indicadores de Equipo/Máq

Set in order (Seiton) Paso 3: Indique las localizaciones Indicadores de Lugar Sistema similar al del sistema postal Que cualquiera pueda saber donde queda (Planta, área, sección y dirección específica. La dirección específica se da usualmente con un arreglo rectangular Señalización en pisos y tableros Pasillos , espacios de trabajo y espacios de almacenamiento

Set in order (Seiton) Paso 4: Indique los artículos. Indicadores de artículo Indicador de artículo en el contenedor Indicador de posición en anaquel. En la medida de lo posible incluya imágenes. Paso 5: Indique Cantidades Indicadores de cantidad Indicador visuales que indican cuando pedir y hasta cuanto. Paso 6: Haga del orden un hábito

Set in order (Seiton) Señalización para herramentales, herramientas y accesorios No solo deben de ser obtenidos fácilmente sino que deben de ser regresados a su lugar. Paso 1: Agrupar por grupos afines Por producto/proceso o función Paso 2: Confirmación visual de donde colocarlo Letreros en tablero y herramienta Dibujar la silueta o contorno de la herramienta Códigos de colores para secciones diferentes Paso 3: Orden con los ojos cerrados Colocarlo tan cerca del operador que lo pueda tomar y devolver con los ojos cerrados. Alargar dimensiones de colocación (orificios de colocación) Paso 4: Dispositivos auto retorno Paso 5: Eliminar algunas herramientas. Combinar herramientas o integrar en la parte.

Shine (Seiso, Limpiar) Objetivo general: Limpiar todo, mantener limpio y usar la limpieza para asegurar que tu área y equipo se mantengan como debe de ser Limpieza del espacio de trabajo y de las máquinas La Limpieza no solo es cuestión de aspecto sino que es causa raíz de muchas fallas y esconde la ocurrencia de otras causas raíz. Ejemplo: La suciedad (polvo, humedad, rebabas) propicia fallas en partes móviles Aceite tirado permanentemente impide ver fuga de aceite que dañara la junta Al limpiar se detectan partes flojas, rotas, calientes, con fuga, olores, etc, que de no atenderse pueden tener consecuencias mayores Encontrar formas de prevenir la acumulación de suciedad. Establecer estándares de limpieza. Que, como, quien, cada cuando Se integran como parte de las rutinas de mantenimiento El operador lleva un rol relevante. Es el primer responsable de tener su lugar en buen estado Plan de inspecciones periódicas

Shine (Seiso, Limpiar) Ejemplo: Checklis de inspección de limpieza

Standardize (Seiketsu, Estado de limpieza) Objetivo general: Asegurar que el espacio de trabajo se mantiene en el estado deseado con las 3 S´s anteriores Solo con los elementos necesarias Ordenadas adecuadamente Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar Orden que propicia eficiencia en la operación Indicadores visuales claros. Limpio Libre de impurezas En esta etapa Se planean actividades de auditoría para verificar que el estado de orden y limpieza deseado se está logrando Se implantan cambios para ayudar a mantener el sistema en este estado Ejemplo: Se identifica la causa raíz de la suciedad y se hacen cambios para evitar generarla o para evitar que se extienda a lugares inadecuados y facilitar la limpieza.

Standardize (Seiketsu) Ejemplo: Check list de “Estado deseado”

Standardize (Seiketsu) Ejemplo: Dispositivo para prevención de formación de suciedad.

Sustain (Shitsuke, Disciplina) Objetivo general: Sostener las 5S’s a lo largo del tiempo y convertir en hábito el mantenimiento del espacio de trabajo en el estado deseado En esta etapa Campañas para mantener las 5S’s en forma permanente aún y cuando se incorporen nuevos trabajadores. Concursos de 5S´s Auditorías Difusión de los logros alcanzados Reporte antes y después Exhibición de fotos Reconocimiento a los empleados

Claves para el éxito con las 5S’s Involucra a todos Consigue la autorización de la compañía La responsabilidad final descansa en el presidente Asegúrate que todos entienden Has cada paso completo El presidente debe inspeccionar la fábrica personalmente No te pares a la mitad. Las 5´s son el puente hacia otras mejoras.

Beneficios de las 5S’s Elimina varios tipos de desperdicio Inventario excesivo, espacio, movimiento innecesario, esperas, tiempo de “busqueda”, etc. Esto a su vez propicia Desde el punto de vista operativo Reducción de tiempos de procesamiento. Reducción de defectos. Reducción de accidentes. Reducción de fallas de máquinas. Desde el punto de vista del cliente Mejor calidad Incremento de entregas a tiempo Desde el punto de vista de los accionistas Mejora la rentabilidad de la empresa Desde el punto de vista de los trabajadores Enseña a todos los fundamentos de la mejora y los involucra en el proceso de mejora continua.

Referencias. JIT implementation manual. Hiroyuki Hirano CRC Press. 2ª Edición, 2009. Cap 4, volumen 2.