Administración del Mantenimiento ING. ROSAURA PINEDA ARMENDARIZ INSTITUTO TECNOLOGICO DE LA LAGUNA

OBJETIVO Permite la búsqueda permanente de la mejora del desempeño de los equipos de producción, independientemente de su nivel de rendimiento, promoviendo la Conservación Industrial (preservación y mantenimiento) como soporte para la Administración de la Calidad Total, con enfoque al servicio que proporcionan las máquinas y los equipos en razón de la importancia de la fiabilidad para la entrega del servicio al cliente, además de lograr la eficiencia en el mantenimiento preventivo a través de un sistema participativo total de los empleados.

TEMARIO 1. Historia de la Conservación Industrial 2. Del mantenimiento Correctivo al Mantenimiento Productivo Total TPM 3. Taxonomía de la Conservación Industrial 4. Preservación: Periódica, Progresiva y Total 5. Mantenimiento: Correctivo y Preventivo 6. Mantenimiento Correctivo: Contingente y Programable 7 Mantenimiento Preventivo: Predictivo, Periódico, Analítico, Progresivo y Técnico. 8. Recursos y actividades generales de la empresa 9. Tiempos en la vida útil de un recurso 10. Conservación Integral

Historia de la Conservación Industrial... Siglo XVII las máquinas no tenían importancia 1880 Correctivo 1920 Preventivo 1950 Estudios de fiabilidad Ing. de la Conservación 1970 Mantenimiento Productivo Total

TÉCNICAS ORIENTADAS AL Cuidado físico de la máquina Cuidado del servicio que proporciona ¿????? – a la fecha CORRECTIVO PREVENTIVO PRODUCTIVO PRODUCTIVO TOTAL Enfoque máquina Sólo se intervenía en caso de paro o falla importante Enfoque máquina Establecimiento de algunas labores preventivas Enfoque al servicio que prestan las máquinas Importancia de la fiabilidad para la entrega del servicio al cliente. Se busca la eficiencia económica en el diseño de la planta Enfoque al servicio que prestan las máquinas Lograr eficiencia a través de un sistema comprensivo y participativo total de los empleados de producción y mantenimiento EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

CONSERVACIÓN INDUSTRIAL PRESERVACIÓN Y MANTENIMIENTO La CONSERVACIÓN INDUSTRIAL (preservación y mantenimiento) es la función más importante para conseguir que el producto final de cualquier organización sea de alta calidad, ya que atiende al recurso en forma integral: Su parte física (preservación), cuidando el costo de su ciclo de vida, Mantiene al servicio que proporcional el recurso dentro de la calidad esperada, con el fin de que el cliente lo reciba de acuerdo a sus expectativas

EJERCICIO TORRE DE BABEL PREGUNTAS RESPUESTAS 1. Llanta desinflada 2. Automóvil sucio 3. Rasuradora rota 4. Llanta desinflada 5. Transmisor de T:V: 6. Maquinaria de hilados rota 7. Caldera baja temperatura 8. Automóvil a 100 KPH 9. Automóvil a 70 KPH 10. Despertador descompuesto

CONSERVACIÓN Conservación. Es toda acción humana que, mediante la aplicación de los conocimientos científicos y técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat humano y propicia con ello, el desarrollo integral del hombre y de la sociedad. Objetivos Generales de la Conservación:  Mantener la calidad y cantidad de servicio que entrega un recurso o sistema de recursos, dentro de los parámetros esperados, durante su tiempo programado de funcionamiento.  Preservar dentro de sus límites económicos establecidos, el costo del ciclo de vida de los recursos de la empresa.

CONSERVACIÓN PRESERVACIÓN Y MANTENIMIENTO Preservación. Se refiere al cuidado del recurso o equipo. Ésta, a su vez, se divide en preservación correctiva o preventiva, dependiendo del momento en que se haga el trabajo: será preventiva si se hizo solamente para proteger el recurso, y correctiva si fue ejecutado para repararlo. Mantenimiento. Es la actividad Humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada; también se divide en mantenimiento preventivo y correctivo; será preventivo, si los trabajos se ejecutan para evitar que se pierda la calidad de servicio, y correctivo si los trabajos son necesarios porque dicha calidad del servicio ya se perdió.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO Mantenimiento Correctivo. Se define como la actividad humana desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones cuando, a consecuencia de alguna falla, han dejado de prestar la calidad de servicio esperada. Mantenimiento Preventivo. Se considera como la actividad humana desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones con el fin de garantizar que la calidad del servicio que éstos proporcionan continúe dentro de los límites establecidos.

INVENTARIO DE CONSERVACIÓN La primera obligación que tiene un director de mantenimiento es la de elaborar un “inventario de conservación” y jerarquizar cada recurso ahí contenido, con respecto a la calidad de servicio esperada para poder obtener tres gradaciones: Recursos vitales Recursos importantes y Recursos triviales La calidad de una máquina se mide en baja tasa de fallas y la calidad del servicio en baja tasa de quejas. “El servicio se mantiene y el recurso se preserva”

TAXONOMÍA DE LA CONSERVACIÓN CONSERVACIÓN PRESERVACIÓN Preventiva o correctiva MANTENIMIENTO PERIÓDICATOTAL (OVERHAUL) CORRECTIVOPREVENTIVO (PROGRAMABLE) PROGRESIVA 1er nivel usuar io en el lugar 2º nivel técni co medi o mini taller 3er nivel técni co taller de fábric a 4º nivel Espe cialis ta taller espec ial zado 5º nivel especialista taller de proveedore s CONTINGENTECONTINGENTE PROGRAMABLEPROGRAMABLE P R E D I C TI V O PERIÓDICOPERIÓDICO ANALITICOANALITICO PROGRESIVOPROGRESIVO TÉCNICOTÉCNICO

PRESERVACIÓN Preservación. Es la acción humana encargada de evitar daños a los recursos existentes, y puede ser preventiva y correctiva, ya sea si el trabajo se hace antes o después de que haya ocurrido un daño en el recurso. Preservación preventiva. Son los trabajos desarrollados en un recurso, a fin de evitar su degeneración, o que sea atacado por agentes nocivos. Preservación Correctiva. Son los trabajos de rehabilitación que se han de desarrollar en un recurso cuando éste se ha degenerado o ha sido atacado por agentes nocivos.

CLASIFICACIÓN DE LA PRESERVACIÓN PERIÓDICA PRESERVACIÓN PROGRESIVA TOTAL

PRESERVACIÓN PERIÓDICA Preservación periódica. Se refiere al cuidado y protección racional del equipo durante y en el lugar donde está operando. La preservación periódica se divide en dos niveles: Primer nivel. Corresponde al usuario del recurso, el cual tiene como primera responsabilidad conocer a fondo el instructivo de operación y la atención cuidadosa de las labores de preservación asignadas a su cargo: limpieza, lubricación, pequeños ajustes y reparaciones menores. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Segundo nivel. Corresponde a los trabajos asignados al técnico medio, el cual necesita un pequeño taller, con aparatos de prueba y herramientas indispensables para poder proporcionarle al equipo los “primeros auxilios” que no requieren de mucho tiempo para su ejecución.

PRESERVACIÓN PROGRESIVA Preservación Progresiva. Después de un largo funcionamiento, los equipos deben ser revisados y reparados más a fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera del lugar de operación del equipo. A algunas empresas les resulta más económico tener personal y talleres propios que atiendan estos trabajos, en otras ocasiones cuando se necesita un trabajo de preservación más especializado, se realiza por medio de outsourcing. Esta forma de preservación se divide en tercero y cuarto nivel. Tercer nivel. Labor atendida por el taller general de la fábrica, con personal de características de muy alta habilidad y destreza. Cuarto nivel. Labor atendida por terceros con personal y talleres especializados, que realizan labores de preservación enfocada a áreas específicas de la empresa (aire acondicionado, arreglo de motores de combustión interna o eléctricos y trabajos de ingeniería civil, eléctrica, entre otros).

PRESERVACIÓN TOTAL Preservación Total (overhaul). En máquinas o equipos de alta tecnología se requiere personal de preservación con una alta y evolutiva preparación tecnológica, además de herramientas y laboratorios muy avanzados y actualizados en una tecnología cambiante, por lo que esta labor debe realizarse en las fábricas del proveedor. Quinto Nivel. Éste es ejecutado generalmente por el fabricante del equipo en sus propios talleres o instalaciones, los cuales pueden hacer cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación. Labor que dependiendo del equipo, el tiempo transcurrido en funcionamiento y que, a pesar de practicarse los trabajos adecuados en los otros cuatro niveles de preservación, es necesario realizar en la mayor cantidad de sus partes, haciéndole una rehabilitación total o un overhaul.

PRESERVACIÓN CONTRA ECONOMÍA El plan de Preservación Periódica, para todo el ciclo de vida del recurso, generalmente está estudiado y recomendado por el fabricante del equipo; sólo basta revisarlo y ajustarlo a nuestra realidad (clima, temperatura, polvo, humedad, etc.); pero, desde el tercer nivel de preservación en adelante, es necesario hacer un estudio económico para saber si es mejor comprar un equipo nuevo, porque mejora la tecnología y la productividad, o reparar el actual. Hoy es raro aceptar que se realice un cuarto o quinto nivel de preservación debido a los rápidos avances tecnológicos que se tienen.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO PREVENTIVO CONTINGENTE PROGRAMABLE PREDICTIVO PERIÓDICO ANALÍTICO PROGRESIVO TÉCNICO

MANTENIMIENTO Mantenimiento. Es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas, subsistemas, equipos, máquinas, etc., para que éstos continúen o regresen a proporcionar el servicio con la calidad esperada, son trabajos de mantenimiento, pues están ejecutados con ese fin. El mantenimiento se divide en dos ramas: Mantenimiento correctivo y Mantenimiento Preventivo. Mantenimiento Correctivo. Se define como la actividad humana desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones cuando, a consecuencia de alguna falla, han dejado de prestar la calidad de servicio esperada. Mantenimiento Preventivo. Se considera como la actividad humana desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones con el fin de garantizar que la calidad del servicio que éstos proporcionan continúe dentro de los límites establecidos.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO Mantenimiento Correctivo. Es la actividad humana desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones cuando, a consecuencia de alguna falla, han dejado de prestar la calidad de servicio esperada. Este tipo de mantenimiento se divide en dos ramas: Correctivo Contingente: Se refiere a las actividades que se realizan en forma inmediata, debido a que algún equipo que proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo, por cualquier causa, y se tiene que actuar en forma emergente y, en el mejor de los casos, bajo un plan contingente. Las labores que en este caso deben realizarse tienen por objeto la recuperación inmediata de la calidad de servicio. Correctivo Programable: Se refiere a las actividades que se desarrollan en los equipos o máquinas que están proporcionando un servicio trivial y éste, aunque sea necesario, no es indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor programar su atención, por cuestiones económicas.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO: PREDICTIVO, PERIÓDICO, ANALÍTICO, PROGRESIVO Y TÉCNICO Mantenimiento Preventivo. Se considera como la actividad humana desarrollada en equipos, instalaciones o construcciones con el fin de garantizar que la calidad del servicio que éstos proporcionan continúe dentro de los límites establecidos. Este tipo de mantenimiento siempre es programable y existen 5 tipos definidos, los cuales guardan un orden de acuerdo a su grado de fiabilidad, la cual se relaciona en razón directa con su costo:

MANTENIMIENTO PREDICTIVO Mantenimiento Predictivo. Se define como un sistema permanente de diagnóstico que permite detectar con anticipación la posible pérdida de calidad de servicio que esté entregando el equipo. En este tipo de mantenimiento los trabajos por efectuar proceden de un diagnóstico permanente derivado de inspecciones continuas utilizando transductores (captadores y sensores), que tienen la propiedad de cambiar cualquier tipo de energía (lumínica, sonora, ultrasónica, radiante, vibratoria o calorífica) en señales de energía eléctrica, las cuales son enviadas a una unidad electrónica procesadora que analiza e informa el buen o mal estado de funcionamiento de la máquina en cuestión. Este tipo de mantenimiento requiere, para su aplicación, de un estudio profundo del recurso que se va a mantener para conocer sus partes vitales, su tiempo de vida útil y la calidad de servicio que se espera de cada una de ellas, así como de su conjunto, con objeto de colocar los transductores en los lugares idóneos y ajustarlos a la norma y tolerancia para que todas las variaciones que éstos registren sean enviadas a la unidad electrónica procesadora, en donde se puede obtener en tiempo real lo siguiente: a) Información sobre el proceso de planta b) Estadística c) Diagnóstico predictivo del funcionamiento d) Cambio automático de elementos redundantes para salvaguardar la calidad del servicio

Continuación... En esta forma, si el procesador registra un mal funcionamiento en el recurso sujeto a mantenimiento predictivo, hace un diagnóstico de fiabilidad y predice la posibilidad de falla catastrófica. El técnico de conservación a cargo debe analizar la situación y proceder a realizar la labor adecuada para eliminar el mal funcionamiento detectado. La implantación de este tipo de mantenimiento en la fábrica es costosa, pero su operación es económica y se obtiene el más alto grado de fiabilidad, por lo que su uso es ideal para partes, máquinas y sistemas vitales.

INTRODUCCION Comenzó en los años 1970´S. El término fue definido por JAPAN INSTITUTE FOR PLANT MAINTENANCE. EL TPM es implementado por todos los empleados basado en la mejora del equipo e involucramiento de todo el personal.

METAS DEL TPM Eficacia total Mantenimiento productivo total Participación total

QUE ES TPM ES UN SISTEMA QUE GARANTIZA LA EFECTIVIDAD DE LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS, CUYA META ES TENER CERO PERDIDAS EN TODOS LOS DEPARTAMENTOS. UN SISTEMA GLOBAL DE MANTENIMIENTO SELECTIVO, CUYA FINALIDAD ES OBTENER EL MÁXIMO RENDIMIENTO.

T Total Participación de sus miembros Total Participación de sus miembros P Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas) M Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

OBJETIVO El objetivo del TPM es maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de sus perdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias. El TPM tiene por objeto principal, reducir las perdidas de eficiencia desde una perspectiva global, por lo cual propone que los análisis de la eficiencia de la maquinaria, se lleven a cabo con una nítida identificación de todos los motivos que pueden afectarla. Hace énfasis sobre el mantenimiento autónomo llevado a cabo por los operadores.

MISION La misión del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la interacción del personal con los sistemas, equipos y herramientas como se ilustra en la figura.

VISION Cero caídas en producción y cero defectos, cuando esto se ha logrado, el período de operación mejora, los costos son reducidos, el inventario puede ser minimizado y en consecuencia la productividad se incrementa. Típicamente se requieren 3 años desde la introducción TPM para obtener resultados satisfactorios. Para introducir TPM en la fábrica, la alta dirección debe incorporar el TPM dentro de las políticas básicas de las compañía y concretar metas, tales como incrementar el período de uso del equipo y el reducir las descomposturas.

PILARES DEL TPM MEJORA FOCALIZADA.- eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo. MANTENIMIENTO AUTONOMO.- conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador, los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales.

MANTENIMIENTO PLANEADO.- es lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas. CAPACITACION.- es el aumentar las capacidades y habilidades de los empleados. CONTROL INICIAL.- es reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento. MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD.- tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos.

TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO.- eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia, es aplicable a todos los departamentos en finanzas, en compras, en almacén, para ello es importante es que cada uno haga su trabajo a tiempo. SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE.- crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación, importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro.

Las premisas de base son los cimientos sobre los que se debe construir el sistema TPM. Estos incluyen los siguientes elementos: Valores y principios Propósito estratégico Responsabilidad recíproca PREMISAS DE BASE

IMPLEMENTACION DEL TPM La alta dirección decide aplicar el método TPM Todos los responsables hacen una gira por la empresa para que cada uno exprese su punto de vista, dudas e impresiones en cuanto a la implantación con el objetivo de vencer las resistencias al cambio. Se organiza la estructura TPM, de tal manera que las iniciativas y acciones desciendan y asciendan rápidamente a todos los niveles de la organización Se definen los planes de mejora a mediano y largo plazos. Las siete etapas siguientes se organizan temporalmente ( entre dos y tres años)

El programa se hace extensivo a todo el personal, y en el se especifican los objetivos a alcanzar y la planificación. Se garantiza que estén disponibles todos los medios para mejorar el rendimiento del programa en las instalaciones piloto. Los integrantes del área de producción toman a su cargo la vigilancia de su máquina a nivel de pieza, engrasado, etc., es lo que se conoce como automantenimiento, el cual se realiza de modo progresivo. Esta etapa es la que más tiempo toma a lo largo de la implantación. Paralelamente al paso anterior, el área de mantenimiento realiza la programación, la gestión de las intervenciones, los planes, etc.

Las instalaciones se convierten en “escuela” para formar al personal técnicamente en lo que se refiere a mantenimiento. Se elabora un estudio de las repercusiones del automantenimiento en cuanto a costos, reducción de tiempos muertos, etc., Se lleva a cabo tanto la retroalimentación como las mejoras al programa.

VENTAJAS DEL TPM Las ventajas que se pueden obtener a través de una implantación seria, robusta y sostenida son; Mayor productividad Mejora a la calidad Reducción de costos Mejores tiempos de entrega Ambientes de trabajo seguros y agradables Aumento en la moral.

LA BUSQUEDA DEL TPM 1) Detectar Defectos 2) Hacer mejoras continuamente 3) Encontrar satisfacción en las actividades de mejora 4) Establecer estándares para los operaciones 5) Comprender los mecanismos de las máquinas.

FALLO DEL TPM 1) Una comprensión insuficiente de los conceptos básicos de TPM 2) Falta de comprensión respecto a la profundidad con la que el TPM debe ponerse en práctica en las diferentes áreas. 3) Enseñanza deficiente de los métodos concretos.

METAS PRINCIPALES DEL TPM 1) Desarrollo de las condiciones óptimas en el taller como un sistema hombre máquina ( personas trabajando conjuntamente y cerca de las máquinas). 2) Mejorar la calidad general del lugar de trabajo.

Los Resultados del TPM Ford, Eastman Kodak, Dana Corp. Allen Bradley, Harley Davidson; son solamente unas de las pocas empresas que han implementado TPM con éxito. Todas ellas reportan una mayor productividad gracias a esta disciplina. Kodak por ejemplo, reportan que con 5 millones de dólares de inversión, logró aumentar sus utilidades en $ 16 millones de dólares directamente derivado de implementar TPM. Una fábrica de aparatos domésticos informa de reducción en cambios de dados en sus troqueladoras de varias horas a sólo ¡20 minutos! Esto equivale a tener disponibles el equivalente a dos o tres máquinas más, con valor de un millón de dólares cada una, pero sin haber tenido que comprarlas o rentarlas. En algunas de sus divisiones, Texas Instrumentos reporta hasta un 80 % de incrementos de su productividad. Prácticamente todas las empresas mencionadas aseguran haber reducido sus tiempos perdidos por fallas en el equipo en 50 % o más, también reducción en inventarios de refacción y mejoramiento en la puntualidad de sus entregas. La necesidad de subcontratar manufacturas también se vio drásticamente reducida en la mayoría de ellas.

CONCLUSIONES El TPM es el producto de varios sistemas de control de calidad y calidad total llevadas a su punto más alto de evolución hasta ahora, por lo que para hacerlo funcionar requiere de un cambio en la filosofía del común denominador del personal de las empresas de nuestro país.