Determinación de los valores de sobremedidas interoperacionales. PROCESOS TECNOLÓGICOS DE MANUFACTURA Seminario 6 . Determinación de los valores de sobremedidas interoperacionales.

Sumario: Determinación de las sobremedidas interoperacionales en función de la elaboración a realizar. Objetivos: Usar la documentación necesaria para la determinación de las sobremedidas ínter operacionales.

Tecnológicos. [Lic. Orgen López González. MSc. Osvaldo Posada Ortega]. Bibliografía: Material de estudio para la asignatura Fundamentos de los Procesos Tecnológicos. [Lic. Orgen López González. MSc. Osvaldo Posada Ortega]. 2. Moodler

Introducción: Cualquier pieza bruta destinada para el maquinado posterior con y sin arranque de viruta, se fabrica con sobremedidas, la cual es eliminada durante el maquinado. La superficie de la pieza que no se somete al maquinado no tiene sobre medida.

Definición: Se entiende por sobremedida: la diferencia existente entre la pieza bruta y la pieza maquinada o sea la capa de metal a cortar durante el maquinado. Las sobremedidas se dividen en dos: Sobremadida total ( o para el maquinado) Sobremedida interoperacionales.

Sobremedida total: es la que se elimina durante el proceso de maquinado de la pieza bruta para obtener la pieza terminada. Sobremedida interoperacional: Es la parte de la sobremedida total que es cortada durante la ejecución de cada una de las etapas de elaboración de una superficie dada, o sea, la suma de las sobremedidas interoperacionales de una superficie dada, será igual a la sobremedida total de dicha superficie.

El establecimiento de grandes sobremedidas trae consigo una serie de deficiencias como son: Perdida de material transformado en viruta Incremento de las dificultades de maquinado. Incremento del consumo de herramienta y de energía eléctrica. Incremento de las perdidas en equipos y de fuerza de trabajo.

El establecimiento de pequeñas sobremedidas también provoca una serie de deficiencias como son: No se garantiza la eliminación de los defectos de la capa de material y el alcance de la necesaria precisión y acabado superficial en la superficie maquinada. Se incrementa la precisión de la pieza bruta y su encarecimiento. Se incrementa el peligro de surgimiento de pieza defectuosa.

Factores que influyen en la magnitud de la sobremedida. Tipo de pieza bruta. Material de la pieza bruta. Forma y dimensiones de la pieza bruta. Requisitos relacionados con la elaboración mecánica.

Métodos de determinacion de las sobre medidas. El cálculo de las sobre medidas total e interopracional se pueden realizar por dos métodos: Método de cálculo. Método de tablas.

Para mayor comodidad y facilitar el trabajo los resultados se colocan en forma organizada. -Do – Diámetro pieza bruta -Zo – Sobremedida total -Columnas 3;4; ….n – Operaciones y fases que requiere la pieza -Z1; Z2, Z3; ….Zn – Sobre medidas para cada operación o fase. D1; D2; D3; …Dn – Diámetros a obtener al final de cada operación o fase con sus tolerancias

Ø 60 h12- Torneado de desbaste Ejemplo 1: Determinación de las sobremedidas intermedias de las superficies del buje de acero de la figura. Diámetro pieza bruta laminada en caliente 65 mm. T. Térmico 50HRC Superficie exterior: Ø 60 h12- Torneado de desbaste Ø 50 m7 – Torneados de desbaste y semiacabado, rectificados previo y de acabado. Superficie interior: Ø 40 H7 – Taladrado, Retaladrado, (Barrenado), Mandrilado de desbaste y de semi acabado, rectificados previo y de acabado.

ø Pb=65 mm ø 50 m7 Superficie exterior: Datos: L= 75mm 1 2 3 4 5 6 7 Do Zo Torneado desbaste Torneado semi acabado Rect. previo Rect. acabado Medida final Z1 D1 Z2 D2 Z3 D3 Z4 D4 65 5 5 60 60 51,4 50,4 50,16 50m7 50m7 60 10 8,6 1,0 0,24 0,16

- ø 40 H7 Superficie Interior: Datos: L= 75mm 25 38 38.96 39.6 40H7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 D0 Zo Talarado Retalad, Mandri. Desbaste Mandri. Semi Acabado Rect, Previo Rect, Acabado Medid. Final - Z1 D1 Z2 D2 Z3 D3 Z4 D4 Z5 D5 Z6 D6 25 38 38.96 39.6 40H7 40H7 39.84 (+0,025) (+0.52) (+0.25) 40 (+0.16) (+0,025) (+0.21) (+0,062) 15 0,96 0.64 0,16 13 0,24

Tabla 33. Sobremedidas intermedias para el rectificado cilíndrico de árboles.

Grado de forma geométrica Tabla III. Procesos de elaboración mediante los cuales se pueden obtener superficies exteriores de revolución. Tipo de elaboración Capa defectuosa (mm) Medida lineal Grado de forma geométrica Rugosidad en Ra Torneado Desbaste 120 – 60 IT 14 – IT 12 XI – X 50 – 12,5 Semiacabado 50 – 20 IT 12 – IT 11 X – IX 25 – 6,3 Acabado 30 – 20 IT 10 – IT 9 VIII – VII 12,5 – 3,2 Acabado fino 10 – 5 IT 9 – IT 7 VII 1,6 – 0,8 Rectificado Previo 20 IT 9 3,2 – 1,6 15 – 5 IT 8 – IT 7 VI 5 IT 6 – IT 5 VI – V 0,8 – 0,2 Superacabado 5 – 3 IT 5 – IT 4 V – IV 0,8 – 0,05 Rodado – IT 10 – IT 5 VII – V 1,6 – 0,1

Tabla 32. Sobremedidas intermedias para el cilindrado de semiacabado o acabado de árboles. Diámetro de la pieza a elaborar en mm Longitud total de la pieza a elaborar en mm Tolerancia en mm con ES = 0 para la elaboración anterior Hasta 100 101- 250 251- 500 501 - 800 801 -1200 1200 -2000 Sobremedida (S) en mm Hasta 10 0,8 0,9 1,0 -- 0,15 11 – 18 1,1 0,18 19 – 30 1,3 1,4 0,21 31 – 50 1, 5 1,7 0,25 51 – 80 1,2 1,6 1,8 0,30 81 – 120 1,9 0,35 121 –180 1,5 2,0 0,40 181 –260 0,46 261 –360 2,1 0,57 361 -500 2,2 0,63

Diámetro del agujero a elaborar en mm Tabla 36. Sobremedidas intermedias para la elaboración de agujeros en materiales macizos por la precisión H7. Diámetro del agujero a elaborar en mm Diámetro en mm Broca Cuchilla Barrena Escariador Taladrado Retaladrado Mandrilado Barrenado Escariado previo Escariado de acabado 32 15,0 30,0 31,7 31,75 31,93 32 H7 35 20,0 33,0 34,7 34,75 34,93 35 H7 38 36,0 37,7 37,75 37,93 38 H7 40 25,0 38,0 39,7 39,75 39,93 40 H7 42 40,0 41,7 41,75 41,93 42 H7 45 43,0 44,7 44,75 44,93 45 H7

Grado de forma geométrica Tabla IV. Procesos de elaboración mediante los cuales se pueden obtener superficies interiores de revolución. Tipo de elaboración Capa defectuosa (mm) Medida lineal Grado de forma geométrica Rugosidad en Ra Taladrado y retaladrado 70 – 25 IT 14 – IT 11 X – IX 25 – 6,3 Barrenado 50 – 30 IT 12 – IT 10 12,5 – 3,2 Mandrilado Desbaste 100 – 60 IT 14 – IT 12 IX 25 – 12,5 Semiacabado 50 – 20 IT 11 VIII Acabado 30 – 15 IT 10 – IT 9 VII 6,3 – 3,2 Acabado fino 10 – 4 IT 8 – IT 6 VI – V 1,6 – 0,4 Rectificado Previo 20 IT 9 3,2 15 – 5 IT 8 – IT 7 VI 1,6 – 0,8 5 IT 6 V 0,8 – 0,2 Como las tolerancias de los procesos intermedios no aparecen en la tabla 36, se buscan en la NC 16 – 30 / 80 (ajustes y tolerancias), quedando para el ejemplo de la siguiente forma : Taladrado (IT 14) de 0,52 mm ; retaladrado (IT 12) de 0,21mm ; Mandri. Desb. (IT 12) de 0,25 mm ; Mandri. Acabado. (IT 10) de 0,16 mm ; Rectificado previo (IT 9) de 0,062 mm.

Diámetro del agujero en mm Carácter de la pieza Tabla 41. Sobremedidas intermedias para el rectificado de agujeros. Diámetro del agujero en mm Carácter de la pieza Longitud del agujero a rectificar en mm. Tolerancia en mm con EI = 0 para la elaboración anterior Hasta 50 51 - 100 101 - 200 201 - 300 301 - 500 Sobremedida (2S) en mm Hasta 10 En bruto Templada 0,2 -- 0,08 31 – 50 Templad 0,3 0,4 0,5 0,16 51 – 80 0,19

Tabla 38. Sobremedidas intermedias para la elaboración de agujeros fundidos, forjados y estampados en caliente por las clases de precisión H7, H8 y H9. Diámetro del agujero a elaborar en mm Diámetro en mm Escariado de acabado H7, H8 y H9 Mandrilado o barrenado de desbaste Mandrilado o barrenado de semiacabado Escariado previo 1ro. 2do. Diámetro después del mandrilado Tolerancia por H11 (ES) 30 -- 28 29,8 +0,13 29,93 32 31,7 +0,16 31,93 35 33 34,7 34,93 38 36 37,7 37,93 40 39,7 39,93 42 41,7 41,93 45 43 44,7 44,93 48 46 47,7 47,93 50 49,7 49,93 52 47 51,5 51,92