SEGUNDA UNIDAD MANTENIMIENTO PREVENTIVO

FIJANDO CONCEPTOS El mantenimiento podemos agruparlo en dos tipos principales: Mantenimiento Reactivo (MR) Mantenimiento Proactivo (MPA)

MANTENIMIENTO REACTIVO/CORRECTIVO (MR) I Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución elementos deteriorados. Sus características son: Se realiza sin ningún tipo de planificación ni programación. Se realiza cuando aparece la falla. APLICABLE A SISTEMAS: En sistemas que es imposible predecir las fallas. A sistemas complejos (ej. Electrónicos) Sistemas que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y con cualquier duración. INCONVENIENTES: La falla puede aparecer en el momento más inoportuno., interrumpiendo la producción. Las fallas no detectadas a tiempo pueden causar daños irreparables en otros compuestos del equipo. Se necesita gran capital en piezas de repuesto. En el corto plazo resulta económico. El personal para este mantenimiento normalmente es de bajo nivel técnico.

MANTENIMIENTO REACTIVO/CORRECTIVO (MR MANTENIMIENTO REACTIVO/CORRECTIVO (MR) II Clasificación por su inmediatez: Inmediato: Se realiza inmediatamente de ocurrida o percibida la avería y/o defecto, con los medios disponibles para tal fin. Diferido: Al producirse la avería y/o defecto se produce un paro de la instalación o equipo, para posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los medios para tal fin.

MANTENIMIENTO PROACTIVO (MPA) Es el mantenimiento planificado y programado llevado a cabo con el fin de que la administración del mantenimiento sea más eficiente. Sus metas son: rendimiento continuo del equipo, a las especificaciones establecidas, mantenimiento de la capacidad productiva y la mejora continua. Este tipo de mantenimiento abarca: Mantenimiento Preventivo (MP) Mantenimiento Predictivo (MPd) Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM), Centrado en Confiabilidad (MCC). Mantenimiento Productivo Total (TPM).

MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

MANTENIMIENTO PREVENTIVO CONCEPTO.- Mantenimiento destinado a garantizar la fiabilidad de las instalaciones en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o avería por deterioro. Es el proceso de servicios periódicos (rutinarios) al equipo. Este puede ser desde una rutina de lubricación hasta la adaptación después de un determinado tiempo de piezas o componentes. Es el conjunto de actividades programadas de antemano encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos. Inconvenientes: Cambio innecesario (del propio elemento o de otros). Problemas iniciales de operación. Mano de obra. Casos de mantenimiento no efectuado.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Planificación: Definir los elementos objeto del mantenimiento Establecer su vida útil Determinar los trabajos a realizar en cada caso. Agrupar temporalmente los trabajos. OTRA DEFINICIÓN: Es el proceso de servicios periódicos (rutinarios) al equipo, que van desde la rutina de lubricación hasta la adaptación, después de un determinado tiempo, de piezas y componentes. El intervalo entre servicios puede ser en horas de operación, número de cambio de operación, en tiempo (horas, días, semanas, meses, etc.). Una vez que se ha establecido el programa, se deberán realizar chequeos para verificar si el intervalo fijado es correcto.

TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP) De rutina. Global. Overhaul. 1.-TAREAS DE RUTINA: 1.-TAREAS DE RUTINA: Son las actividades sistemática para realizar: Limpieza. Lubricación Inspección Prueba. Ajuste. Servicio. Reparaciones menores. Las tareas son sistemáticas, hay un número de tareas diarias, semanales, o mensuales realizadas de la misma manera repetidas veces.

TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP) 2.- TAREAS DE MANTENIMIENTO GLOBAL: 2.- TAREAS DE MANTENIMIENTO GLOBAL: Parcial desmantelamiento del equipo Empleo de varias herramientas Reemplazo de numerosas partes o componentes. Alto nivel de habilidad del personal de MP. Mucho más tiempo que las tareas rutinarias. Planificación del Mantenimiento Programación del equipo para una parada planificada. Pruebas de funcionamiento del equipo. El equipo no es retirado de su base y es beneficiosa la participación del operador, ya que es una excelente manera de aprender más sobre “mi máquina”.

TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP) 3.- Overhaul del equipo (reconstrucción y/o mantenimiento renovativo) 3.- Overhaul del equipo (reconstrucción y/o mantenimiento renovativo): Retiro del equipo de la línea de producción. Desmantelamiento total del equipo. Reemplazo o reconstrucción de muchas partes, componentes o sistemas. Empleo de muchas herramientas, incluyendo máquinas y herramientas. Alto nivel de habilidades del personal de MP. Repintado del equipo. La participación de los proveedores. Re-calibración y prueba de funcionamiento. Re-instalación en la línea de producción. Mayor tiempo para su ejecución. Si el costo de reparación llega a ser mayor que el costo de reemplazo, es tiempo de programar un overhaul.

TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

Después de realizar este tipo de mantenimiento, normalmente se reestructura el equipo a una condición próxima a nueva. La tasas de fallas cae drásticamente.

CICLOS DE VIDA DE LOS EQUIPOS

La cantidad de fallas que presenta un equipo a lo largo de su vida útil, no es uniforme, existe variaciones definidas durante los periodos inicial y final, así como un gran lapso comprendido entre ellos, en el cual el número de fallas es relativamente constante. Curva de la bañera. Aquí se distingue 3 tipos de fallas.

1.- FALLAS PREMATURAS O DE ARRANQUE Suelen aparecer poco después de la puesta en funcionamiento. Sus causas más frecuentes son: Defectos de fabricación. Material defectuoso. Fallas de montaje. Errores de operación inicial. A menudo se puede suprimir la causa de la falla de manera tal que después de un cierto tiempo ya no aparezcan más fallas prematuras. Este tiempo tiene que ser más corto que el tiempo de garantía de la máquina o equipo en cuestión.

2.- FALLAS CAUSALES O DE OPERACIÓN NORMAL Se dan en el periodo normal de trabajo. Su aparición se reparte en forma estadísticamente constante en ese tiempo. En esta etapa resulta que las piezas o componentes tienen una vida útil promedio, correspondiente a la mitad del promedio del período de trabajo. Una vez pasada la vida útil promedio, comienzan los trabajos preventivos de reparación. Se decide cambiar el componente una vez concluida la vida útil promedio. En forma preventiva (por precaución). Ya sea por horas de funcionamiento o por haber producido una determinada cantidad de unidades. Una desventaja es que cambiando en forma preventiva se desperdicia un tiempo de vida útil

3.- FALLAS DE DESGASTE Son fallas debidas a la degradación irreversible de las características del elemento, propio del diseño mismo, consecuencias del tiempo de funcionamiento. Estas fallas suelen tener manifestaciones como corrosión, desgaste, fatiga, alteración de la estructura del material, etc. Cuanto más tiempo pasa, más aumenta el índice de fallas del período de desgaste, si queremos evitar que la tasa de fallas crezca rápidamente, debemos de hacer un mantenimiento integral (overhaul).

3.- FALLAS DE DESGASTE (continuación) Como los valores de las tres etapas de la curva de la bañera varían de acuerdo con el tipo, complejidad y calidad de las máquinas, es posible que algunos fabricantes tengan disponible un máquina cuyo perfil de probabilidades de falla (confiabilidad) sea mejor que el de la ofrecida por otro proveedor. Es posible obtener máquinas de alta calidad (confiabilidad), cuya etapa de vida prematura prácticamente no exista y que la tasa de fallas de bajo promedio por unidad de tiempo sea mínima

3.- FALLAS DE DESGASTE (continuación) En la curva de la bañera, se observa que el efecto de la carga de trabajo ocasiona que el tiempo de vida útil de la máquina sujeta a una carga de trabajo mayor que la especificada disminuye. También e observa que no se obtiene una ganancia sustancial si se le utiliza con una carga menor a la especificada. Lo más conveniente desde el punto de vista económico, es usarla dentro de las especificaciones de fábrica.