INGENIERIA DEL MANTENIMIENT O. SISTEMAS DE GESTIÓN Y EVALUACION DE MANTENIMIENTO Presentación de la asignatura. Diferencia los diversos sistemas de mantenimiento.

Presentación del tema: "INGENIERIA DEL MANTENIMIENT O. SISTEMAS DE GESTIÓN Y EVALUACION DE MANTENIMIENTO Presentación de la asignatura. Diferencia los diversos sistemas de mantenimiento."— Transcripción de la presentación:

1 INGENIERIA DEL MANTENIMIENT O

2 SISTEMAS DE GESTIÓN Y EVALUACION DE MANTENIMIENTO Presentación de la asignatura. Diferencia los diversos sistemas de mantenimiento. Organización del mantenimiento.

3 ¿QUE ES EL MANTENIMIENTO ? Conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio, durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

4 ANTECEDENTES HISTÓRICOS A inicios de la revolución industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a las tareas de reparación, se crearon los primeros departamentos de mantenimiento. Las tareas eran correctivas. Entre los años 1915 y 1950 empieza a concebirse el concepto de fiabilidad (confiabilidad). En el análisis de fallas, ocurridas o las que tienen probabilidad alta de ocurrir (fallas potenciales), se desarrolla el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (MBF) y/o Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).

5 ANTECEDENTES HISTÓRICOS El RCM se basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de falla, en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Con el uso de la informática para el manejo de los datos (órdenes de trabajo, gestión de las actividades preventivas, gestión de materiales, control de costos, etc.), estos datos se vuelven útiles para la toma de decisiones, apareciendo : GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador). GMAC (Gestión del Mantenimiento Asistido por Computadora). CMMS (Computerised Management Maintenance System).

6 ANTECEDENTES HISTÓRICOS Con la involucración de todas las personas que laboran en una industria y/o planta se crea el concepto de Mantenimiento Productivo Total (TPM). En este sistema muchas de las tareas realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por el personal de operaciones. Las tareas transferidas son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, requinte de tornillos, pequeñas reparaciones, evaluación de sonidos extraños, etc. El personal de operaciones se involucra más en el cuidado de las máquinas para conseguir Cero Averías. Es una filosofía que se basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología.

7 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO Son cuatro objetivos: 1.Lograr una alta disponibilidad. 2.Tener un alto valor de fiabilidad (confiabilidad). 3.Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos acorde con el plazo de amortización de la planta. 4.Ajustarnos a un presupuesto dado, normalmente es el presupuesto óptimo de mantenimiento.

8 1.- OBJETIVO DE LA DISPONIBILIDAD La disponibilidad de una instalación es la proporción del tiempo que dicha instalación ha estado en disposición de producir. El objetivo es asegurar que la instalación estará en disposición de producir un mínimo de horas determinado del año, con un costo determinado. Los principales factores a tener en cuenta son: N° de horas totales de producción. N° de horas no disponibles (indisponibilidad) totales pueden ser debido a diferentes motivos: Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de planta. Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran parada de planta o reducción de carga. Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que detienen la planta inesperadamente.

9 1.- OBJETIVO DE LA DIPONIBILIDAD Número de horas de indisponibilidad parcial, es decir número de horas que la planta está en disposición para producir pero con una capacidad inferior a la nominal debido al estado deficiente de una parte de las instalaciones, que impide que se trabaje a plena carga o a la capacidad máxima instalada. El valor óptimo de disponibilidad en una planta trabajando a su máxima capacidad es de 92% máximo, disponibilidades mayores no son rentables, resultando muy caro sostener dichas disponibilidades. En caso de disponer una capacidad muy superior a la que pueda absorber el mercado se podría bajar hasta el 50% de disponibilidad.

10 2.- OBJETIVO DE LA FIABILIDAD Es un indicador que mide la capacidad de un planta para cumplir su plan de producción prevista o planificada (Forecast y/o Budget) y comprometida con clientes internos o externos. El incumplimiento de este programa puede acarrear penalizaciones económicas. Los factores a tener en cuenta para el cálculo de este indicador son: Horas anuales de producción. Horas anuales de parada de planta o reducción de carga debido exclusivamente a mantenimiento correctivo no programado. No se tiene en cuenta para el cálculo de este objetivo ni las horas dedicadas a mantenimiento preventivo programado que supongan parada de planta ni las horas de mantenimiento correctivo programado.

11 2.- OBJETIVO DE LA FIABILIDAD Mantenimiento correctivo programado: si en la planta se detecta una avería, cuya reparación puede postergarse 48 horas a más. Mantenimiento correctivo no programado: si en la planta se detecta una avería, cuya reparación deba ser de inmediato y/o no pueda postergarse en un plazo inferior a 48 horas. La duración de esta parada se toma en cuenta a la hora de calcular la fiabilidad. El objetivo del mantenimiento persigue que este parámetro esté siempre por encima de un valor establecido en el diseño técnico-económico de la Planta y su valor es habitualmente muy alto (igual o superior incluso al 98%). Una instalación bien gestionada no debería tener ningún problema para alcanzar este valor.

12 3.- LA VIDA ÚTIL DE LA PLANTA El objetivo es asegurar una larga vida útil para la instalación. Las plantas deben presentar un estado de degradación acorde con lo planificado de manera que ni la disponibilidad ni la fiabilidad ni el costo de mantenimiento se vean fuera de los objetivos fijados en un largo periodo de tiempo, normalmente acorde con el plazo de amortización de la planta. La esperanza de vida útil para una instalación industrial típica se sitúa habitualmente entre los 20 y los 30 años. Un mantenimiento mal gestionado, con pocas horas de mantenimiento preventivo, con bajo presupuesto, con falta de medio y personal y basado en reparaciones provisionales provoca la degradación rápida de la planta.

13 4.- EL CUMPLIMIENTO DEL PRESUPUESTO Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida útil no pueden conseguirse a cualquier precio. El departamento de mantenimiento debe conseguir los objetivos marcados ajustando sus costos a lo establecido en el presupuesto anual de la planta. Calcular el presupuesto cuidadosamente: Un presupuesto inferior a lo que la instalación requiere empeora los resultados de la producción y baja la vida útil de la planta. Un presupuesto superior a lo que la instalación requiere infla los resultados económicos de la empresa, hay despilfarro y puede hacer antieconómica la operación de la planta.

14 TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO.- El mantenimiento que se lleva a cabo después que ocurre luna falla y que pretende restablecer el equipo a un estado en el que pueda realizar la función requerida. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.- El mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o con la intención de minimizar la probabilidad de falla o la degradación del funcionamiento del equipo. MANTENIMIENTO PREDICTIVO.-Conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo que permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia de la detección de algún síntoma de falla. MANTENIMIENTO EN OPERACIÓN.- Mantenimiento que puede realizarse mientras el equipo está en servicio. MANTENIMIENTO EN PARO.- Mantenimiento que sólo puede realizarse cuando el equipo está fuera de servicio.

15 TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO BASADO EN LAS CONDICIONES.- El mantenimiento preventivo que se inicia como resultado del conocimiento de la condición del equipo observada mediante el monitoreo de rutina o continuo. MANTENIMIENTO PLANEADO.- El mantenimiento organizado y realizado con premeditación, control y el uso de registros para cumplir con un plan predeterminado. MANTENIMIENTO PROGRAMADO.- El mantenimiento preventivo realizado a un intervalo de tiempo predeterminado o después de cierto número de operaciones, kilometraje, etc. MANTENIMIENTO A LARGO, MEDIANO Y CORTO PLAZO.- Mantenimiento llevado a cabo considerando la vida del proyecto.

16 TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD.- Cuando por un motivo ajeno a la operación de esa determinada línea o equipo, se para el arreglar y/ cambiar algún componente. MANTENIMIENTO BASADO EN FIABILIDAD (MBF) Y/O MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM).- Es un proceso utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional actual. Se basa en el estudio de los equipos, en análisis de modos de falla y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Es una filosofía de mantenimiento tecnológica.

17 TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM).- Es un sistema que implica a toda la organización en el mantenimiento de las instalaciones, en este tipo de mantenimiento algunas tareas realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por el personal de operaciones (limpieza, ajustes, lubricación, torqueo de tornillos, 5S y pequeñas reparaciones); la meta es tener cero pérdidas a nivel de todos los departamentos. Es una filosofía de mantenimiento básicamente humana.

18 ORGANIZACION DEL MANTENIMIENTO

19 ORGANIZACIÓN EN MANTENIMIENTO CORRECTIVO Dirección Industrial

20 ORGANIZACIÓN EN MANTENIMIENTO PREVENTIVO

21

22

23

24

25 MANTENIMIENTO Y LAS AREAS DE LA EMPRESA

26

27 GRACIAS