M020S 5 TAREAS PROACTIVAS

5.1 Factibilidad Técnica y Tareas Proactivas Las acciones que pueden tomarse para tratar las fallas pueden dividirse en las siguientes dos Categorías: Tareas proactivas: éstas son tareas comenzadas antes de que ocurra un falla, con el objetivo de prevenir que el componente llegue a un estado de falla. Engloban lo que comúnmente se Denomina mantenimiento “predictivo” y “preventivo”, aunque RCM utiliza los términos de reacondicionamiento cíclico., sustitución cíclico, sustitución cíclica, y mantenimiento a condición. Acciones a falta de : éstas tratan con el estado de falla, y son elegidos cuando no es posible identificar una tarea proactiva afectiva. Las acciones a falta de incluyen, búsqueda de falla, rediseño, y mantenimiento a rotura. Estas dos categorías corresponden a la sexta y séptima de las siete preguntas que forman el proceso De decisión básico de RCM, de la siguiente manera: ¿ Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? ¿ Qué sucede si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva apropiada? Los párrafos siguientes se ocupan de la sexta pregunta. Ésta estudia el criterio utilizado para decidir si las tareas proactivas son técnicamente factibles. También miran en mayor detalle cómo decidimos si merece la pena realizar ciertas categorías específicas de tareas.( los párrafos posteriores vuelven sobre las acciones “a falta de”) Cuando preguntamos si una tarea proactiva es técnicamente factible, estamos simplemente preguntando si a la tarea le es posible prevenir o anticipar la falla en cuestión. Ésta no tiene nada que ver con lo económico lo económico es parte del proceso de evaluación de las consecuencias, el cual ya ha sido considerado ampliamente. En cambio la factibilidad técnica depende de las características técnicas del modo de falla y de la tarea misma. Si una atrae proactiva es técnicamente Factible o no, depende de las características Técnicas del modo de falla y de la tarea. Desde el punto de vista técnico, deben contemplarse dos temas que hacen a la selección de la tarea proactiva. Éstos son: la relación entre la edad del componente que se está considerando y la probabilidad de que falle qué sucede una vez que ha comenzado a ocurrir la falla 5.2 Edad y Deterioro Cualquier activo físico que cumple una función que lo pone en contacto con el mundo real estará sujeto a una variedad de esfuerzos. Estos esfuerzos hacen que el activo físico se deteriore al disminuir Su resistencia al esfuerzo. Finalmente esta resistencia cae al punto en que el activo físico ya no puede cumplir con el funcionamiento deseado en otras palabras, falla. Este proceso se ilustra en la figura 5.1.

El equipo falla cuando la Capacidad cae por debajo. ( cuando la habilidad para resistir El esfuerzo cae por debajo del esfuerzo aplicado) FUNCIONAMIENTO DESEADO CAPACIDAD INICIAL FUNCIONAMIENTO FIGURA 5.1: DEL DETERIORO A LA FALLA La exposición al esfuerzo es medida de varias maneras incluyendo la cantidad producida, distancia Recorrida, ciclos operacionales cumplidos, tiempo calendario o tiempo de funcionamiento. Para Simplificar, frecuentemente nos referimos a la exposición total al esfuerzo al hablar de la edad del Componente. El sentido común sugiere que debería haber una relación directa entre el grado de deterioro y la edad del componente. Si esto es así, entonces continuamos diciendo que le punto en que ocurre la falla también debería depender de la edad del componente, como lo muestra la figura 5.2. Sin embargo la figura 5.2 está basada en las dos presunciones clave siguiente: el deterioro es directamente proporcional al esfuerzo aplicado, y el esfuerzo es aplicado consistentemente. Si esto fuera cierto para todos los casos, seríamos capaces de predecir la vida de los equipos con gran precisión. El punto de vista clásico del mantenimiento preventivo sugiere que esto puede hacerse todo lo que necesitamos es información suficiente acerca de las fallas. En la realidad, sin embargo, la situación no es clara. Este capítulo mira al mundo real comenzado con la situación en al que hay una relación clara entre la edad y la falla, y luego avanza hacia una visión más general de la realidad. FUNCIONAMIENTO Edad Vida (esfuerzo aplicado) Lo que Queremos que haga Lo que puede hacer (resistencia al esfuerzo) Figura 5.2: absolutamente predecible Edad a la que Ocurre la falla

Fallas relacionadas con la edad aún componentes que parecen idénticos varían sutilmente en su resistencia inicial a la falla. El grado En que esta resistencia declina con la edad también varía. Además, no hay dos componentes sujetos a idénticos esfuerzos a lo largo de sus vidas. Aún cuando astas variaciones sean muy pequeñas, pueden tener un efecto desproporcionado sobre al edad en la que falla el componente. En al figura 5.3 Se ilustra esto donde muestra lo que ocurre con dos componentes puestos en servicio con similar Resistencia a la falla. ESFUERZO Figura 5.3: una visión realista de las fallas relacionadas con la edad La pieza B generalmente es expuesta a un nivel de esfuerzo más alto durante su vida que la pieza A. Entonces se deteriora más rápidamente. El deterioro también se acelera en respuesta a dos picos de Esfuerzo a los 8000 Km. a los km. Por otro lado, por alguna razón la pieza A parece deteriorarse A un ritmo constante sin importar los dos picos de esfuerzo a los Km. y 37000km. Finalmente, un Componente falla a los Km. y el otro a los km. Este ejemplo muestra que la edad a la cual fallan componentes idénticos trabajando aparentemente bajo las mismas condiciones, varía ampliamente. En la práctica, aunque algunas piezas duran mucho más que otras, las fallas de muchas piezas que se deterioran de esta manera tenderían a concentrarse alrededor de una vida promedio, como lo muestra la figura Edad (x 10000) Frecuencia De falla Vida promedio Figura 5.4: frecuencia De falla y edad promedio

Entonces, aún en los casos en que la resistencia a la falla declina con la edad, el punto en que ocurre la falla normalmente es menos predecible de lo que sugiere el sentido común. Puede Mostrarse que la curva de frecuencia de la falla que se ve en la figura 5.4 puede ser dibujada como Una curva de probabilidad condicional de falla, como lo muestra la figura 5.5 más adelante. (el Término vida útil define la edad en al que hay un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla. Se utiliza para distinguir esta edad de la edad promedio que aparece en la figura 5.4.) Edad ( x 10000) Probabilidad condicional De falla Vida útil 85 Figura 5.5: probabilidad condicional De falla y vida útil Si se analizan de este modo una gran cantidad de modos de falla aparentemente idénticos relacionados con la edad, es fácil encontrar algunos que ocurren prematuramente. El resultado de tales fallas prematuras es una curva de probabilidad condicional como lo muestra la figura 5.6. Zona de Desgaste Probabilidad condicional De falla 58 Zona de Desgaste Vida útil Algunas fallas prematuras Edad ( x ) Figura 5.6: el efecto de Fallas prematuras Aún este punto de vista respecto de fallas relacionadas con la edad es algo simplista. De hecho hay tres maneras en que la probabilidad de falla puede aumentar a medida que un componente envejece. Éstas se ven en la figura 5.7. La característica que comparten los patrones A y B es que Ambos muestran un punto en le que hay un rápido incremento De la probabilidad condicional de falla. El patrón C Muestra un constante incremento de al probabilidad de falla, Pero no una zona de desgaste definida. Las tres partes Siguientes de este capítulo consideran las implicancias de estos patrones de falla desde el punto de vista del mantenimiento A B C Figura 5.7: fallas relacionadas con la edad

5.3 Fallas Relacionadas con la Edad y Mantenimiento Desde hace siglos –y por cierto desde que se generalizó el uso de las máquinas- el hombre ha Tendido a creer que al mayoría de los equipos tienden a comportarse como lo muestran las figuras 5.4 a 5.6. En otras palabras, la mayoría de las personas todavía tienden a asumir que componentes similares realizando una tarea similar, funcionarán confiablemente durante un período, quizá con una pequeña cantidad de fallas tempranas al azar, y que luego la mayoría de los componentes se “desgastarán” aproximadamente al mismo tiempo. En general, los patrones de falla relacionados con al edad se aplican a componentes muy simples, O a componentes complejos que sufren de un modo de falla dominante. En la práctica, comúnmente Se los encuentra bajo condiciones de desgaste directo (más a menudo cuando el equipo entra en Contacto directo con el producto). También se les asocia con fatiga, corrosión, oxidación y Evaporación. Las características del desgaste definitivo Ocurren más a menudo donde los equipos Entran en contacto directo con el producto. Las fallas relacionadas con la edad también Tienden a estar asociadas con la fatiga, la Oxidación, la corrosión y la evaporación. Para los elementos que se ajustan a uno de los patrones de falla que muestra la figura 5.7, la teoría clásica sugiere que es posible determinar una edad en la que es posible tomar algún tipo de acción Para prevenir que estas fallas ocurran nuevamente en el futuro, o al menos para reducir las consecuencias de la falla. Las dos opciones preventivas aplicables bajo estas circunstancias son las tareas de reacondicionamiento cíclico y las tareas de sustitución cíclica. Éstas se revén en las dos secciones Siguientes de este capítulo 5.4 Tareas de Reacondicionamiento Cíclico El reacondicionamiento cíclico consiste en actuar periódicamente para reacondicionar a su condición Original una pieza o componente existente ( o más precisamente, reacondicionar su resistencia a La falla original) específicamente : El reacondicioanmiento cíclico consiste en reconstruir u componente o hacer una gran reparación a un conjunto Ensamble completo antes de, e en el límite. De edad específico, independientemente De su condición en ese momento. La Frecuencia de Tareas de Reacondicionamiento Cíclico Si el modo de falla en cuestión se ajusta al patrón A o B, es posible identificar la edad en la que comienza el desgaste definitivo. La tarea de reacondicionamiento cíclico se realiza a intervalos ligeramente inferiores a ésta edad en otras palabras La frecuencia de una tarea de Reacondicionamiento cíclico está gobernada Por la edad en la que la pieza o componente Muestra un rápido incremento en la Probabilidad condicional de falla.

En el caso del patrón C, necesitan ser analizado al menos cuatro intervalos de reacondicionamiento Diferentes para determinar el intervalo óptimo ( si es que existe) En al práctica, la frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico sólo puede ser satisfactoriamente determinada sobre al base de antecedentes históricos confiables. No se suele disponer de tales datos cuando los activos físicos entran en servicio por primera vez, por lo que generalmente es imposible especificar las tareas de reacondicionamiento cíclico en programas de Mantenimiento elaborados de antemano ( para equipos que aún no entraron en funcionamiento). Sin embargo, los pieza que son susceptibles a modos de falla muy costosos deben someterse lo antes posible a programas de investigación de su vida útil para determinar si podrían beneficiarse de las tareas de reacondicionamiento cíclico. La Factibilidad Técnica del Reacondicionamiento Cíclico Los comentarios anteriores indican que para que la tarea de reacondicionamiento cíclico sea técnicamente factible, los primeros criterios que han de satisfacerse son que: debe haber un punto en le que haya un incremento de la probabilidad condicional de falla ( en otras palabras el pieza debe tener una vida útil) debemos estar bastante seguros acerca de la duración de esta vida En segundo lugar, la mayoría de los pieza deben sobrevivir esta edad. Si demasiados pieza fallan antes de llegar a ella, el resultado neto sería un aumento de las fallas imprevistas. Esto no sólo podría acarrear consecuencias inadmisibles, sino que significa que las tareas de reacondicionamiento Asociadas se están realizando fuera de secuencia. Esto a su vez trastorna el proceso completo de Planificación de programas. (Notemos que si la falla supone consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, todos los componentes deben sobrevivir hasta la edad a la que se debe realizar la tarea de reacondicionamiento Cíclico, porque no podemos arriesgar fallas que pudieran dañar a personas o al medio ambiente En este contexto, lo comentarios acerca de los límites de la vida segura que se realizan más adelante en este capítulo, se aplican de igual manera a las tareas de reacondicionamiento cíclicos). Finalmente, el reacondicionamiento cíclico debe restaurar la “resistencia original a las falla” del Activo físico, o al menos algo que se aproxime lo suficiente a la condición original como para Asegurar que el pieza continúe siendo capaz de cumplir la función deseada por un período de tiempo razonable. Estos puntos llevan a las siguientes conclusiones generales acerca de la factibilidad técnica del recondicionamiento cíclico: Las tareas de reacondicionamiento cíclico son técnicamente factibles si: hay una edad identificable en la que el pieza muestra un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla. la mayoría de los pieza sobreviven a ésta edad (todos los pieza si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente. se restaura la resistencia original del pieza a la falla La Efectividad de las Tareas de reacondicionamiento cíclico Aunque sea técnicamente factible, puede que no merezca la pena el reacondicioanmiento cíclico Porque puede que otras tareas sean aún más efectivas. En el capitulo 7 se discuten ejemplos que muestran cómo esto podría ocurrir en la práctica. Si no puede encontrarse un tarea más efectiva, existe a menudo la tentación de seleccionar tareas de reacondicionamiento cíclico simplemente basándose en si son técnicamente factibles. Un límite de edad aplicado a un elemento que se comporta como lo muestra la figura 5.6 significa que

Algunos elementos recibirán atención antes de que la necesiten, mientras que otros puede que fallen prematuramente, pero el efecto neto puede que sea un reducción global en el número de fallas Imprevistas. Sin embargo, aún puede ser que en este caso no valga la pena realizar reacondicionamiento Cíclico, por las siguientes razones: como mencionamos anteriormente, una reducción en el número de fallas no es suficiente si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, porque queremos eliminar totalmente estas fallas. si las consecuencias son económicas, necesitamos estar seguros de que a lo largo de un período de tiempo, el costo de realizar la tarea de reacondicionamiento cíclico es menor al costo de permitir que ocurra la falla. Al comprar los dos, ha de tenerse en cuenta que un límite de edad siempre reduce la vida de servicio de un elemento, de modo que aumenta el número de elementos llevados al taller para el reacondicionamiento. Al considerar las fallas que tienen consecuencias operacionales, notemos que la propia tarea de reacondicionamiento cíclico podría afectar las operaciones. En la mayoría de los casos es probable que este efecto sea menor que las consecuencias de la falla porque: normalmente se realizará la tarea de reacondicionamiento cíclico en un momento en el que afecta un mínimo a la producción (usualmente durante uno de los llamados “huecos” de producción) es probable que la tarea de reacondicionamiento cíclico lleve menos tiempo de lo que llevaría reparar la falla porque es posible planear más en detalle la tarea programada. Si no hay consecuencias operacionales, el reacondicioanmiento cíclico sólo justifica si cuesta sustancialmente menos que el costo de la reparación (lo cual puede ser el caso si la falla provoca extensos daños secundarios). 5.5 Tareas de Sustitución Cíclica Nuevamente como su nombre lo indica, la sustitución cíclica significa reemplazar un elemento o componente por uno nuevo a intervalos prefijados. Específicamente: Las tareas de sustitución cíclica consisten En descartar un elemento o componente Antes de, o en el límite de edad específico, Independientemente de su condición En el momento. Estas tareas son realizadas con el entendimiento de que el reemplazar la parte usada por una nueva restaurará la resistencia original a la falla. La Frecuencia de las Tareas de Sustitución Cíclica Al igual que las tareas de reacondicionamiento cíclico, las tareas de sustitución cíclica sólo son técnicamente factibles si existe una relación directa entre la edad de la falla y la edad operacional, como lo muestran los gráficos en la figura 5.7. La frecuencia con la que se hacen se denomina sobre la misma base, de modo que: La frecuencia de una tarea de Sustitución cíclica está gobernada por la edad a la que el pieza o componente Muestra un rápido incremento en al Probabilidad condicional de falla Existe, en general, una creencia bastante extendida de que todos los elementos tienen una “vida útil” Y que instalar una parte nueva antes de alcanzar esta “vida útil” automáticamente lo hará seguro. Esto no Es siempre verdad, por lo tanto el RCM reconoce dos tipos diferentes de límites de edad al ocuparse de las tareas de sustitución cíclica. Como se explica en los siguientes párrafos, éstos son límites de vida Segura y límites de vida económica.

Límites de vida segura Los límites de vida segura sólo se aplican a las fallas que tienen consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, por lo que las tareas asociadas deben prevenir todas las fallas. En otras palabras, no debería ocurrir ninguna falla antes de alcanzar este límite. Esto significa que los límites de vida segura no pueden ser aplicados a elementos que se ajustan al patrón A, porque la mortalidad infantil significa que algunos pieza han de fallar prematuramente. De hecho, no pueden aplicarse a ningún modo de Falla donde la probabilidad de falla sea mayor a cero cuando el pieza entra en servicio. En la práctica, los límites de vida segura sólo pueden aplicarse a modos de falla en que no se espera que ocurra ninguna falla antes de alcanzar la zona de desgaste definitivo. Lo ideal sería determinar los límites de vida realmente se alcanza, utilizando una fracción moderada de esta vida como límite de vida segura. esto está ilustrado en la figura 5.8. Nunca hay correlación perfecta entre un ambiente de prueba y el ambiente operacional. Probar un Componente de larga durabilidad hasta que falle también es costoso y obviamente lleva mucho tiempo, por lo que generalmente no suele haber suficientes datos de prueba para poder trazar líneas de supervivencias confiables. En éstos casos puede establecerse los límites de vida segura dividiendo el promedio por un factor arbitrario tan grande como tres o cuatro. Esto implica que la probabilidad condicional de falla múltiple de vida útil está basado en una probabilidad del 100% de supervivencia Hasta esa edad Edad Probabilidad condicional De la falla Edad a la cual Comienzan a Ocurrir fallas Límite De vida Segura Figura 5.8: límites de vida seguros La función de un límite de vida segura es evitar que ocurra una falla crítica, entonces sólo vale la pena Realizar la tarea de sustitución resultante si asegura que no ocurrirán fallas antes del límite de vida Segura. Límites de vida Económica La experiencia operacional nos lleva a veces a que es conveniente la sustitución cíclica de un elemento Por razones económicas. Esto se conoce como un límite de vida económica. Se fundamenta en la propia relación edad-fiabilidad del elemento, más que en una fracción del tiempo medio entre fallas. La única justificación para un límite de vida económica es su eficacia económica. De la misma manera es que el reacondicionamiento cíclico aumenta el número de trabajo que pasan por el taller, la Sustitución cíclica aumenta el consumo de repuestos que se han de descartar. Como resultado, la Eficacia económica de las tareas de sustitución cíclica se determina de la misma forma en que se hace para las tareas de reacondicionamiento cíclico. En general, vale la pena aplicar un límite de vida económica si evita o reduce las consecuencias Operacionales de una falla imprevista, o si la falla que previene causa daños secundarios significativos.

Debemos conocer claramente el patrón de falla antes de evaluar la eficacia económica. De las tareas de sustitución cíclica. Para activos físicos nuevos esto significa que un modo de falla que tiene consecuencias económicas mayores también debería someterse a un programa para determinar su vida útil a fin de averiguar si sería aplicable un límite de edad. No obstante, al igual que en el reacondicionamiento cíclico, raras veces hay suficiente evidencia para incluir este tipo de tarea en un plan de mantenimiento programado Inicial. La Factibilidad Técnica de las Tareas de Sustitución Los comentarios anteriores indican que las tareas de sustitución cíclica son técnicamente factibles bajo Las circunstancias siguiente.: Las tareas de sustitución cíclica son técnicamente factible si:: hay una edad identificable En la que el pieza muestra un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla la mayoría de los elementos sobreviven a esta edad ( todos los elementos si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente). No hay necesidad de preguntar si la tarea restituirá la condición original porque el elemento se Sustituye por uno nuevo. 5.6 Fallas no Asociadas con la Edad Uno de los elementos más desafiantes de la gestión del mantenimiento moderno ha sido el Descubrimiento de que en realidad muy pocos modos de falla que se ajustan a alguno de los patrones de fallas que muestra la figura5.7 como analizaremos en lo párrafos siguiente, esto se debe Principalmente a una combinación de variaciones en el esfuerzo aplicado y complejidad creciente. Esfuerzo variable Contrariamente a las creencias que se mencionan en la parte 2 de este capítulo, el deterioro no siempre Es proporcional al esfuerzo aplicado, y el esfuerzo no siempre es aplicado consistentemente. Por ejemplo, vimos anteriormente que muchas fallas son causadas por operación incorrecta, montaje incorrecto, o daños externos. En tales casos hay poca relación, o no la hay, entre cuanto tiempo el activo físico ha estado en servicio Y la posibilidad de que ocurra la falla. Esto se muestra en la figura 5.9 (idealmente, prevenir fallas de este tipo es una cuestión de prevenir cualquier causa de incremento en los que niveles de esfuerzo, mas que una cuestión de hacerle algo físico). Tiempo Esfuerzo aplicado Resistencia al esfuerzo Figura 5.9 Tiempo Figura 5.10 Esfuerzo aplicado Resistencia al esfuerzo

En la figura 5.10, el pico de esfuerzo permanentemente reduce la resistencia a la falla, pero no Causa realmente que el elemento falle (un terremoto raja un estructura pero no causa su derrumbe) La reducción de la resistencia a la falla hace que la pieza se vuelva vulnerable al próximo pico, que Puede ocurrir o no antes de que la pieza se reemplazada por otro motivo. En la figura 5.11, el pico de esfuerzo sólo reduce temporalmente la resistencia a la falla ( como en el Caso de materiales termoplásticos que se ablandan cuando la temperatura se eleva y se endurece nuevamente cuando desciende). Finalmente en la figura 5.12 único de esfuerzo acelera la pérdida de resistencia a la falla y finalmente acorta la vida del componente considerablemente. Cuando esto sucede, puede ser muy difícil establecer la relación causa-efecto, porque la falla podría ocurrir meses o hasta años después del pico de esfuerzo. Resistencia al esfuerzo Esfuerzo aplicado Figura 5.11Figura 5.12 Esto sucede a menudo cuando la parte es dañada durante la instalación ( que podría ocurrir si un rodamiento está mal alineado), si es dañada antes de la instalación ( el rodamiento se cae al suelo en el almacén de repuestos o es maltratado en el servicio entra suciedad en el rodamiento). En Estos casos, la prevención de la falla es idealmente una cuestión de asegurar que se realicen correctamente los trabajos de mantenimiento y de instalación y que las partes sean cuidadas adecuadamente en su almacenamiento. En estos cuatro ejemplos, cuando los elementos entran en servicio no es posible predecir cuándo Ocurrirán las fallas. Por eso tales fallas se describen como “al azar”. Complejidad Los procesos de falla que muestra la figura 5.7 se aplican a ciertos mecanismos relativamente simples. En el caso de elementos complejos, la situación se torna todavía menos predecible. Los Elementos son sofisticados para mejorar el funcionamiento (al incorporar tecnología nueva o Adicional) o para hacerlos más seguros (utilizando dispositivos de seguridad). Una mayor complejidad significa equilibrar lo liviano y lo compacto necesario para un alto rendimiento, con el tamaño y masa necesarios para dar durabilidad. Esta combinación de complejidad y compromiso: incrementa el número de componentes que pueden fallar, y también incrementa el número de interfases o vínculos entre los componentes. Esto a su vez incrementa el número y la variedad de fallas que pueden ocurrir. Por ejemplo, un gran cantidad de fallas mecánicas se relacionan con soldaduras o bulones, mientras que una significativa proporción de fallas eléctricas y electrónicas tienen que ver con conexiones entre componentes. Cuantas más conexiones haya de éstas, más fallas habrá. reduce el margen entre la capacidad inicial de cada componente y el funcionamiento deseado (en otras palabras, el “poder” está más cerca del “querer”), lo que reduce el margen de deterioro admisible antes de que ocurra la falla.

Estos dos desarrollos a su vez sugieren que es más probable que sufran fallas al azar los elementos Complejos que los elementos simples. Patrones D, E y F La combinación de esfuerzo variable y la respuesta errática a los esfuerzos, asociados a la complejidad creciente, significan que en la práctica, más y más modos de falla se ajustan a los patrones de falla que muestra la figura El rasgo más importante de los patrones D, E y F es que luego del período inicial, Hay poca relación, o no la hay, entre la confiabilidad y la edad operacional. En estos casos, a menos de que exista un modo de falla dominante relacionado con la edad, los límites de edad contribuyen poco, o nada, a reducir la probabilidad de falla. (De hecho las grandes reparaciones programadas pueden inclusive aumentar las tasas de falla al introducir mortalidad infantil en sistemas que de otra manera serían estables. Esto está corroborado por el elevado Y creciente número de accidentes graves que se producen en el mundo, que han ocurrido o bien mientras se estaban realizando trabajos de mantenimiento. También se confirma por el operador de la máquina Que dice que “cada vez que mantenimiento trabaja en la máquina durante el fin de semana, nos lleva hasta el miércoles ponerla a andar otra vez”). Desde el punto de vista de la gerencia de mantenimiento, la conclusión principal que podemos extraer de estos patrones de falla es que la idea de “edad de desgaste definitivo” simplemente no se aplica a fallas al Azar. Como consecuencia, la idea de “reemplazo a intervalos fijos” o de “reparación mayor antes de tal edad” no puede aplicarse. Como se menciona en la parte 1 de este capítulo, el tomar conciencia de estos hechos ha inducido a Algunas personas a abandonar totalmente la idea del mantenimiento preventivo. Aunque esto puede ser acertado para fallas con consecuencias menores, cuando las consecuencias de la falla son serias, algo debe hacerse para prevenir las fallas o al menos para evitar las consecuencias. La necesidad permanente de prevenir ciertos tipos de falla, y la creciente incapacidad de la técnicas clásicas para hacerlo, impulsan el avance de nuevos métodos de prevención de fallas. Entre éstos se destacan las técnicas conocidas como mantenimiento predicativo, o “condición”. Estas técnicas son abordadas en detalle en el resto de este capítulo. 5.7 Fallas Potenciales y Mantenimiento a Condición Hemos visto que a menudo hay poca relación, o ninguna, entre cuánto tiempo el activo físico ha estado en servicio y cuán probable es que falle. En cambio, aunque muchos modos de falla no se relacionan con la edad, la mayoría de ellos dá algún tipo de advertencia de que ya están ocurriendo, o de que están Por ocurrir. Si puede encontrarse evidencia de este proceso de falla que ha comenzado, puede que sea posible actuar para prevenir que falle completamente y/o evitar las consecuencias. La figura 5.14 ilustra lo que sucede en los estadios finales de la falla. Se llama la curva P- F porque muestra como comienza la falla, cómo se deteriora al punto en que puede ser detectada (punto “p”) y luego, si no es detectada y corregida, continúa deteriorándose – generalmente a una tasa acelerada- hasta que llega al punto de falla funcional(“F”)..

Punto en el que falla Empieza a producirse (no necesariamente Relacionado con la edad) Punto en el que podemos comprobar que está fallando (“falla potencial”) Tiempo Condición Punto en el que falla (“falla funcional”) Figura 5.14 : la curva P-F El punto en el proceso de la falla en el que es posible detectar si la falla está ocurriendo o si está a punto De ocurrir se conoce como falla potencial. Una falla potencial es un estado Identificable que indica que una falla Funcional está a punto de ocurrir. En la práctica, hay miles de maneras para averiguar si ya están en el proceso de ocurrir las fallas. Son ejemplos de fallas potenciales: puntos calientes que muestran el deterioro de la obra refractaria de un horno, vibraciones que indican la falla inminente de un cojinete, grietas que muestran la fatiga del metal, partículas en el aceite de una caja de engranajes que muestra las falla inminente de los mismos, Desgaste execivo de los neumáticos, etc. Si se detecta una falla potencial, puede ser posible actuar para prevenir o evitar las consecuencias de la Falla funcional. Entre el punto P y el punto F que se observa en la figura 5.14 ( si es posible actuar significativamente o no, depende de la rapidez con la que ocurra la falla, como se ve en la parte 2 de este capítulo). Las tareas que se realizan para detectar fallas potenciales se conocen como tareas a condición. Las tareas a condición consisten en Chequear si hay fallas potenciales, que Permitan actuar para prevenir la falla Funcional o evitar las consecuencias De la falla funcional Las tareas a condición se llaman así porque los elementos que se inspeccionan se dejan en funcionamiento a condición de que continúen cumpliendo con los parámetros de funcionamiento Especificados. Esto también se conoce como mantenimiento predictivo (porque la necesidad de acciones correctivas o para evitar las consecuencias se basa en una evaluación de la condición del elemento).

5.8 El Intervalo P-F Además de la falla potencial en sí misma, necesitamos considerar la cantidad de tiempo (o el número de ciclos de esfuerzo) que transcurre entre el punto en el que ocurre una falla potencial –entre otras Palabras, el punto en el que se hace detectable- y el punto en el que se deteriora llegando a la falla funcional. Como lo muestra la figura 5.15, este intervalo se conoce como el intervalo P-F. El intervalo P-F es el intervalo entre El momento en que ocurre una falla Potencial y su decaimiento hasta Convertirse en una falla funcional. El intervalo P-F nos permite decir con qué frecuencia deben realizarse las tareas a condición. Si queremos Detectar la falla potencial antes de que se convierta en falla funcional, el intervalo entre las revisiones debe ser menor al intervalo P-F. Las tareas de monitoreo de la condición Deben ser realizadas a intervalos Menores al intervalo P-F El intervalo P-F también es conocido como el período de advertencia, el tiempo de falla, o el período de desarrollo de la falla. Puede ser medido en cualquier unidad que provea una indicación de la exposición Al esfuerzo (tiempo en funcionamiento, unidades de producción, ciclos parada-arranque, etc.), pero por razones prácticas, casi siempre es medido en término de tiempo trascurrido. Para distintos modos de falla, Varía de fracciones de segundo a varias décadas. Notemos que si se realiza un atarea de cheque de condición a intervalos que son más largos que el intervalo P-F, hay una posibilidad de que pasemos por alto la falla entera. Por otro lado si realizamos la tarea a un porcentaje demasiado pequeño del intervalo P-F, desperdiciaremos recursos en el proceso de cheque. En la práctica generalmente basta con seleccionar una frecuencia de tarea igual a la mitad del intervalo P-F. Esto asegura que la inspección detectará la falla potencial antes de que ocurra la falla funcional, mientras que provee (en la mayoría de los casos) una cantidad de tiempo razonable para hacer algo al respecto. Esto lleva al concepto de intervalo P-F neto. Intervalo P-F neto El intervalo P-F neto es el mínimo intervalo que es probable que transcurra entre el descubrimiento de una falla potencial y la ocurrencia de la falla funcional. Esto se ilustra en las figuras 5.16 y 5.17, ambas Muestran una falla con un intervalo P-F de nueve meses. TiempoF Intervalo de inspección = 1 meses Intervalo P-F 9 meses Intervalo P-F neto: 8 meses Figura 5.16 : intervalo P-F neto

La figura 5.16 muestra que si el elemento es inspeccionado mensualmente, el intervalo P-F neto es de 8 meses. Por otra parte, si es inspeccionado en intervalos de 6 meses como lo muestra la figura 5.17, el intervalo P-F neto es de 3 meses. Entonces en el primer caso la cantidad mínima de tiempo disponible para hacer algo en relación a la falla es cinco meses mayor que en el segundo, pero la tarea De inspección debe ser realizada seis veces más a menudo. Tiempo Intervalo de inspección = 6 meses Intervalo P-F 9 meses Intervalo P-F 3 meses Figura 5.17 : intervalo P-F neto (2) El intervalo P-F neto gobierna la cantidad de tiempo disponible para tomar cualquier acción que sea necesaria para reducir o eliminar las consecuencias de la falla. Dependiendo del contexto operacional Del activo físico, el aviso de un falla incipiente posibilita a los usuarios de un activo físico a reducir O evitar consecuencias es las siguientes distintas maneras: tiempo de parada de máquina: puede planearse un acción correctiva para un aumento en el que no afecta a otras operaciones. La oportunidad de planear adecuadamente la acción correctiva significa que es más probable que se realice más rápidamente. costos de reparación: los usuarios pueden actuar para eliminar el daño secundario que sería causado por fallas no anticipadas. Esto reducirá el tiempo de parada de máquina y los costos de reparación asociados con la falla seguridad: la advertencia de la falla provee el tiempo o bien para detener la planta antes de que la situación se vuelva peligrosa, o para poner fuera de peligro a personas que de lo contrario podría resultar heridas. Para que una tarea a condición sea técnicamente factible el intervalo P-F neto debe ser mayor al tiempo requerido para realizar alguna acción que evite o reduzca las consecuencias de la falla. Si el Intervalo P-F neto es demasiado corto como para tomar cualquier acción sensata, entonces es claro que la tarea a condición no es técnicamente factible. En la práctica, el tiempo requerido varía ampliamente. En algunos casos puede que sea una cuestión de horas (digamos hasta el término de un Ciclo de funcionamiento o la finalización de un turno) o hasta minutos (apagar una máquina o evacuar Un edificio). En otros casos pueden ser semanas o hasta meses (digamos hasta un parda de producción importante). En general, se prefieren los intervalos P-F más largos por dos razones: es posible hacer lo que sea necesario para evitar las consecuencias de la falla (incluyendo la planificación de la acción correctiva) de una manera más considerada y por lo tanto más controlada. se requieren menos inspecciones de condición Esto explica `porqué se está dedicando tanta energía a encontrar condiciones de falla potencial y técnicas a condición asociadas que den los intervalos P-F más largos posibles. Sin embargo, en algunos casos es posible hacer uso de intervalos P-F muy cortos.

Por ejemplo, las fallas que afectan el equilibrio de ventiladores muy grandes causan problemas graves Muy rápidamente, por lo cual se emplean sensores de vibración instalados en tiempo real para parar Los ventiladores cuando se producen tales fallas. En este caso, el intervalo P-F es muy corto, y por ello el monitoreo es continuo. Notemos que una vez más, el dispositivo de monitoreo es utilizado para evitar las consecuencias de la falla. Consistencia del intervalo P-F Las curvas de intervalos P-F ilustradas hasta ahora en este capítulo indican que el intervalo P-F para cualquier falla es constante. De hecho, este no es el caso: algunos en realidad varían en una amplia gama de valores, como lo muestra la figura Tiempo Condición F 1F 2 P Intervalo P-F Más corto Intervalo P-F Mas largo Figura 5.18: intervalos P-F inconsistentes Está claro que en esos casos debe ser seleccionado un intervalo de tarea que sea significativamente Menor al más corto de los intervalos P-F probables. Así siempre podemos estar razonablemente seguros de detectar la falla potencial antes de que se transforme en una falla funcional. Si el intervalo P-F neto asociado con este intervalo mínimo es lo suficientemente largo como para tomar una acción adecuada para manejar las consecuencias de la falla, entonces la tarea a condición es técnicamente factible. Por el otro lado, si el intervalo P-F es muy inconsistente, no es posible establecer un intervalo de tarea Que tenga sentido, y la tarea debe ser abandonada nuevamente a favor de alguna otra manera de Tratamiento de la falla. 5.9 Factibilidad Técnica de Tareas a Condición A la luz de la discusión anterior, el criterio que debe satisfacer cualquier tarea a condición, para ser técnicamente factible puede ser resumido de la siguiente manera: Las tareas a condición programadas son técnicamente Factibles si: es posible definir una condición clara de falla potencial el intervalo P-F es razonablemente consistente

resulta práctico monitorear el elemento a intervalos menores al intervalo menores al intervalo P-F el intervalo P-F neto es lo suficientemente largo como para ser de alguna utilidad (en otras palabras lo suficientemente largo como para actuar a fin de reducir o eliminar las consecuencias de la falla funcional) Categorías de Técnicas a Condición Las cuatro categorías principales de técnica a condición son las siguientes : técnicas de monitoreo de condición, (condition monitoring) que implica el uso de algún equipo especializado para monitorear el estado de otros equipos técnicas basadas en variaciones en la calidad del producto técnicas de monitoreo de los efectos primarios, que implican el uso inteligente de indicadores existentes y equipos de monitoreo de proceso técnicas de inspección basadas en los sentidos humanos. Cada una de éstas categorías es examinada en los párrafos siguientes. Monitores de Condición Las técnicas de mantenimiento a condición más sensibles suelen involucrar el uso de algún tipo de equipo para detectar fallas potenciales. En otras palabras, se emplean equipos para monitorear el estado de otros equipos. Estas técnicas se conocen como monitoreo de condición (condition monitoring) Para distinguirlas de otros tipos de mantenimiento a condición. El monitoreo de condición abarca varios centenares de técnicas diferentes, las cuales pueden ser clasificadas bajo los siguientes títulos: efectos dinámicos efectos de partícula efectos químicos efectos físicos efectos de temperatura efectos eléctricos En general, las técnicas de monitores de condición son realmente eficaces cuando son apropiadas, pero cuando son inapropiadas pueden representar una pérdida de tiempo costosa y a veces desalentadora. Por lo tanto, el criterio para evaluar si las tareas a condición son técnicamente factibles y si merece la Pena realizarlas, debe ser aplicado con especial rigor a las técnicas de monitoreo de condición. Variación de la calidad del producto En algunas industrias, una importante fuente de datos sobre fallas potenciales es suministrada por la Función de control de calidad. A menudo la aparición de un defecto en un artículo producido por una máquina está directamente relacionada con un modo de falla en la propia máquina. Muchos de estos efectos aparecen gradualmente, y así proporcionan evidencia oportuna de fallas potenciales. Si los Procedimientos de recolección y evaluación de datos ya existen, cuesta muy poco utilizarlos como Advertencia de falla de equipos. Por ejemplo, hay muchas maneras en las que los gráficos de Control Estadístico de Proceso ( SPC- Statistical Process Control) pueden ser usados para advertir fallas potenciales, como ilustra la figura 5.19 siguiente:

Límite de especificación superior Límite de control inferior Límite de especialización inferior Funcionamiento deseado medio x X X X X X X X X X X X X X X X X X 1 23 Bajo control Y dentro de Especificación = ok Fuera de control Y dentro de Especificación = falla potencial Fuera de control Y fuera de especificación = falla funcional Figura 5.19 : mantenimiento a condición y SPC Monitoreo de los efectos primarios Los efectos primarios (velocidad, caudal, presión, temperatura, potencia, corriente, etc.) son una fuente Más de información acerca de la condición de los equipos. Los efectos pueden ser monitoreados por una persona leyendo un instrumento y quizá registrando la lectura manualmente, con una computadora Como parte de un sistema de control de procesos, o hasta por un registro convencional de datos. Los sentidos humanos Quizás las técnicas de inspección a condición más conocidas son aquellas basadas en los sentidos humanos (mirar, oír, tocar, oler). Las dos desventajas principales de utilizar estos sentidos para Detectar fallas potenciales son que: en el momento en que es posible detectar la mayoría de las fallas usando los sentidos humanos, el proceso de deterioro ya está bastante avanzado. Esto significa que los intervalos P-F son generalmente cortos, por lo que los chequeos deben ser realizados más frecuentemente que la mayoría, y que la respuesta debe ser rápida. el proceso es subjetivo, por lo que es difícil desarrollar criterios de inspección precisos. Además las observaciones dependen en gran parte de la experiencia y hasta de el estado mental del observador. Sin embargo, las ventajas de utilizar los sentidos humanos son las siguientes: el ser humano promedio es altamente versátil y puede detectar una amplia variedad de condiciones de falla, mientras que cualquier técnica de monitoreo de condición sólo puede ser utilizada para monitorear un tipo de falla potencial específico.

puede ser muy eficaz en relación a los costos si el monitoreo es realizado por personas que de todos modos están cerca de los activos físicos en el curso de sus tareas normales un ser humano es capaz de juzgar la gravedad de una falla potencial y por ende decidir acerca de qué acciones serán apropiadas, mientras que un dispositivo de monitoreo de condición sólo puede realizar lecturas y enviar una señal. Selección de la Categoría Correcta Muchos modos de falla son precedidos por más de una –a menudo varias- fallas potenciales diferentes, Por lo que puede encontrarse más de una categoría de tareas a condición. Cada una de ella tendrá un intervalo P-F diferente, y cada una requerirá diferentes tipos y niveles de habilidad. Por ejemplo, consideremos un rodamiento bolillas cuya falla se describe como “ agarrotamiento del rodamiento debido al uso y desgaste normal”. La figura 5.20 muestra cómo esta falla puede estar precedida por una variedad de fallas potenciales, cada una de las cuales podría ser detectada por una tarea a condición diferente. Esto no significa que todos los rodamientos vayan a exhibir éstas fallas potenciales, ni tampoco necesariamente tendrán los mismos intervalos P-F. Hasta qué punto una técnica cualquiera es técnicamente factible, y que merece la pena ser realizada depende mucho del contexto operacional del rodamiento. Por ejemplo: el rodamiento puede estar montado en la máquina en una ubicación tal que resulte imposible monitorear sus características midiendo vibraciones sólo es posible detectar partículas en el aceite si el rodamiento está operando dentro de un sistema de lubricación por aceite totalmente cerrado los niveles de ruido de fondo pueden ser tan elevados que será imposible detectar el ruido producido por un rodamiento averiado puede ser imposible llegar al alojamiento del rodamiento para comprobar cuán caliente está. Cambios en las características De la vibración que pueden ser Detectados por análisis de Vibración: intervalo P-F 1 a 9 Meses Partículas que pueden ser Detectadas por el análisis de Aceite: intervalo P-F 1 a 6 Meses Ruido audible: intervalo P-F 1 a 4 meses Calor (al tacto): Intervalo P-F 1 a 5 días Condición Tiempo Falla funcional (agarrotamiento de los rodamientos) Figura 5.20 : diferentes fallas potenciales que pueden preceder a un modo de falla Punto en el que Comienza a ocurrir la falla P1 P2 P3 P4

Esto significa que ninguna categoría de tarea por sí sola, será siempre más costo–eficaz que otra. Es importante tener esto en mente, porque en algunos sectores hay una tendencia a presentar el monitoreo de condición en particular como “la respuesta” a todos nuestros problemas del mantenimiento. De hecho, si RCM es correctamente aplicado a sistemas industriales típicos, modernos y complejos, es posible encontrar que el monitoreo de condición, como se definen en esta parte de este capítulo, es técnicamente factible tan solo para un 20% de los modos de falla, y que solamente merece la pena hacerlo en la mitad o menos de estos casos.( el conjunto de las cuatro categorías de mantenimiento a condición sumadas, generalmente permiten abordar del 23 al 35 % de los modos de falla). Esto no significa que no debe utilizarse el monitoreo de condición: en los casos en los que es bueno, es muy bueno. Pero también debemos recordar de desarrollar estrategias apropiadas para encarar el restante 90% de los modos de falla. En otras palabras, el monitoreo de condición es sólo una parte de la respuesta Y una parte considerablemente pequeña. Por lo tanto para evitar desviaciones innecesarias en la selección tareas, necesitamos: Considerar todas las advertencias que tienen posibilidad de preceder a cada modo de falla, junto con el espectro completo de tareas a condición que podrían ser utilizadas para detectar esas advertencias. aplicar rigurosamente el criterio de selección de tareas de RCM para determinar cuál de ellas es la más costo-eficaz para anticipar el modo de falla en consideración. Como en muchos otros casos de mantenimiento, la elección “correcta” finalmente depende del contexto operacional en el cual funciona el activo físico Cuánto Vale la Pena Realizar Tareas a Condición Las tareas a condición deben satisfacer los siguientes criterios para que se justifique su realización : si una falla es oculta, no tiene consecuencias directas. Entonces una tarea a condición cuya intención es prevenir una falla oculta, debe reducir el riesgo de una falla múltiple a un nivel aceptablemente bajo. En la práctica, debido a que la función es oculta, muchas de las fallas potenciales que normalmente afectan a las funciones evidentes también serán ocultas. Mas aún : muchos de estos tipos de equipos sufren fallas aleatorias cuyos intervalos P-F son muy cortos o no existen., por lo cual es frecuente No encontrar una tarea a condición que sea técnicamente factible y que merezca la pena ser realizada para un función oculta. Esto no quiere decir que no hay que buscarla. si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, sólo merece la pena realizar una tarea a condición si fiablemente dá suficiente advertencia de la falla como para que se pueda actuar a tiempo para evitar las consecuencias para la seguridad o el medio ambiente. si la falla no afecta a la seguridad, la tarea debe ser costo-eficaz. Entonces a lo largo de un período de tiempo, el costo de realizar la tarea a condición debe ser menor al costo de no hacerla. La pregunta de la costo- eficacia se aplica a fallas con consecuencias operacionales y no operacionales, de la siguiente manera: -las consecuencias operacionales son por lo general costosas. Entonces es probable que una tarea a condición que reduce la frecuencia con la que ocurren las consecuencias operacionales sea costo-eficaz eso se debe a que el costo de la inspección generalmente es bajo. Esto se ilustra en ejemplos en páginas siguientes. -el único costo de una falla funcional que tiene consecuencias no operacionales es el de reparación. A veces esto es casi lo mismo que el costo de rectificar la falla potencial que la precede. En tales casos, aún cuando sea factible realizar una tarea a condición, no sería costo-eficaz., porque, a través de un período de tiempo, el costo de la inspección más el costo de corregir las fallas potenciales sería mayor el costo de reparar la falla funcional que la falla funcional. Sin embargo, se puede justificar una tarea A condición si cuesta mucho más reparar la falla funcional que la falla potencial, especialmente si la

Primera causa daños secundarios Selección de Tareas Proactivas Generalmente no es difícil decidir si una tarea proactiva es técnicamente factible. Las características De la falla rigen esta decisión.y generalmente son lo suficientemente claras como para que la decisión Sea simplemente cuestión de sí o no. Decidir si merecen la pena ser realizadas suele requerir más deliberación. Por ejemplo, la figura 7.8 Indica que puede ser técnicamente factible que dos o más tareas de la misma categoría prevengan el mismo modo de falla. Hasta pueden ser tan similares en términos de costo-eficacia que la elección Se transforma en una cuestión de preferencia para seleccionar tareas proactivas es el siguiente: Tareas a condición Las tareas a condición son consideradas primero en el proceso de selección de tareas, por las siguientes razones: casi siempre pueden ser realizadas sin desplazar el activo físico de su ubicación y normalmente mientras continúa funcionando. Esto implica que raramente interfieren en el proceso de producción. También son fáciles de organizar. identifican condiciones específicas de falla potencial, de modo que se puede definir claramente la Acción correctiva de que comience el trabajo. Esto reduce la cantidad de trabajos de reparación, y hace posible realizarlos más rápidamente. el identificar el punto de falla potencial en los equipos, les permite cumplir con casi toda su vida útil (como se ilustra en el ejemplo de la cubierta de automóvil). Tareas de reacondicionamiento cíclico Si no puede encontrarse una tarea a condición apropiada para una falla en particular, la opción Siguiente es una tarea de reacondicionamiento cíclico. Ésta también debe ser técnicamente factible, por lo que las fallas deben estar concentradas alrededor de una edad promedio. Si lo están, el reacondicionamiento cíclico antes de esa edad puede reducir la incidencia de falla funcionales. Esto puede ser costo-eficaz para fallas con consecuencias económicas mayores, o si el costo de realizar las tareas de reacondicionamiento cíclico es significativamente menor al costo de reparar la falla funcional. Las desventajas del reacondicionamiento cíclico son que: solamente puede realizarse deteniendo el elemento y (generalmente) enviándolo al taller, por lo que estas tareas casi siempre afectan de alguna manera a la producción el límite de edad se aplica a todos los elementos, entonces muchos elementos o componentes que podrían haber sobrevivido más tiempo serán removidos. las tareas de reacondicionamiento involucran trabajos de taller, por lo que generan una carga mucho mayor que las tareas a condición. No obstante, el reacondicionamiento cíclico es más conservador que la sustitución cíclica porque supone reacondicionar cosas en vez de tirarlas. Tareas de sustitución cíclica La sustitución cíclica normalmente es la menos costo-eficaz de las tres tareas proactivas. Sin embargo cuando es técnicamente factible, posee algunas características deseables.

Puede ocurrir que los límites de vida segura sean capaces de prevenir ciertas fallas críticas, mientras que un límite de vida económica puede reducir la frecuencia de fallas funcionales con consecuencias Económicas mayores. Sin embargo, estas tareas sufren en las mismas desventajas que las tareas de reacondicionamiento cíclico. Combinación de tarea Para algunos pocos modos de falla con consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, no se puede encontrar un tarea que por sí sola reduzca el riesgo de falla a un nivel tolerablemente bajo. Tampoco se vislumbra un rediseño adecuado. En estos casos a veces es posible encontrar una combinación de tareas (generalmente de dos categorías De tarea diferentes, tales como un atarea a condición y una tarea de sustitución cíclica), lo que reduce el riesgo de falla a un nivel tolerable. Cada tarea es llevada a cabo con frecuencia propia. Sin embargo debe puntualizarse que las situaciones en las que esto es necesario son muy poco frecuentes. Se debe Tener cuidado de no aplicar dichas tareas como “seguro del seguro” o “por las dudas” de innecesaria Duplicación. El proceso de selección de tareas El proceso de selección de tareas se resume en la figura 5.21 este orden de preferencia básico es válido para la gran mayoría de los modos de falla, pero no es aplicable para todos los casos. Si una tarea de orden inferior resulta claramente más costo-eficaz para manejar la falla que una tarea de orden superior, entonces debe ser seleccionada la tarea de orden inferior.

¿ Es técnicamente factible Y merece la pena realizar Una tarea a condición? ¿ Es técnicamente factible y merece la pena realizar un atarea De reacondicionamiento cíclico? ¿ Es técnicamente factible y Merece la pena una tarea Programada de sustitución? Realizar la tarea a Condición a intervalos Inferiores al intervalo P-F Realizar la tarea de reacondicionamiento Cíclica a intervalos menores al límite de Edad o vida útil. Realizar la tarea de Sustitución programada A intervalos menores que El límite de edad SiNo SiNo SiNo La acción “a falta de” depende de las consecuencias de la falla Figura 5.21: el proceso de selección de tareas.