7 PREGUNTAS BÁSICAS DEL PROCESO RCM

Presentación del tema: "7 PREGUNTAS BÁSICAS DEL PROCESO RCM"— Transcripción de la presentación:

1 7 PREGUNTAS BÁSICAS DEL PROCESO RCM

2 1. ¿Cuál es la función?, Lo que el usuario desea que la máquina haga.
2. ¿Cuál es la falla funcional?, Razones por las que deja de hacer lo que el usuario desea que haga. 3. ¿Cuál es el modo de falla?, Que pudo causar la falla funcional. 4. ¿Cuál es el efecto de la falla?, Que ocurre cuando la falla se produce. 5. ¿Cuál es la consecuencia de la falla?, Razones por las que importa que falle. 6. ¿Qué se puede hacer para evitar o minimizar la consecuencia de la falla? 7. ¿Qué se hace si no se encuentra ninguna tarea para evitar o minimizar la consecuencia de la falla?

3 FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE EL MANTENIMIENTO
1.- Factores climáticos (cambios excesivos o constantes) 2.- Normas y Reglamentaciones especiales (especificas y legales) 3.- Tipo de proceso ( continuo 24hs / por lotes) 4.- Redundancia (o formas alternativas de producción) 5.- Estándares de Calidad.- (dan especificas condiciones a la operación.) 6.- Estándares Medio Ambientales ( impacto en el medio ambiente) 7.- Riesgos a la Seguridad (razones de cuidados) 8.- Limites de uso (elementos mecánicos, eléctricos, hidráulicos, neumáticos, electrónicos, etc.)

4 FUNCIONES Las funciones se dividen en principal y secundarias
Propósito para el cual fue creado el sistema o activo Las funciones se dividen en principal y secundarias

5 FUNCIONES SECUNDARIAS
FUNCIONES PRIMARIAS velocidad, producción, capacidad de almacenaje o carga, calidad de producto y servicio al cliente. TIPOS DE FUNCIONES FUNCIONES SECUNDARIAS seguridad, control, contención, confort, integridad estructural, economía, protección, eficiencia operacional, cumplimiento de regulaciones ambientales.

6 EJEMPLO Bombear agua del tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto.

7 2. FALLAS FUNCIONALES La incapacidad del sistema o activo de cumplir con un estándar de ejecución esperado, no poder ejecutar su función o hacerlo con baja eficiencia.

8 EJEMPLO

9 3. MODOS DE FALLAS EJEMPLOS CLAVE
Es el que provoca la pérdida de función total o parcial de un activo en su contexto operacional EJEMPLOS • Suciedad, corrosión, erosión, abrasión • Lubricación inadecuada, ensamble Incorrecto • Operación Incorrecta, Materiales incorrectos CLAVE • El mantenimiento está orientado a cada modo de falla. • Enfocar en qué y no quien causa la fallas.

10

11 4. EFECTOS DE FALLAS ¿Qué evidencia existe de que la falla ha ocurrido? ¿De qué modo representa una amenaza para la seguridad o el medio ambiente? ¿Qué daños físicos han sido causados por la falla? ¿Qué debe hacerse para reparar la falla?

12 5. CATEGORÍAS DE CONSECUENCIAS DE LOS MODOS DE FALLAS

13 6. ¿Qué se puede hacer para evitar o minimizar la consecuencia de la falla?
PREVENCIÓN DE FALLAS La mayor parte de las fallas dan alguna advertencia de que están a punto de ocurrir FALLAS POTENCIALES Son las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que está en el proceso de ocurrir Muchas fallas serán detectables antes de que ellas alcancen un punto se puede considerar que ocurre la FALLA FUNCIONAL. Si la falla no es detectable con tiempo si es posible reparar el modo de FALLA para reducir la frecuencia de la falla

14   7. ¿QUÉ SE HACE SI NO SE ENCUENTRA NINGUNA TAREA PARA EVITAR O MINIMIZAR LA CONSECUENCIA DE LA FALLA? RCM pide explorar con pruebas para hallar la falla funcional. Estas son pruebas que pueden causar que el dispositivo se active, demostrando la presencia o ausencia de una funcionalidad correcta. Si no se puede encontrar una tarea de búsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable, entonces la acción “a falta de” secundaria sería que la pieza debe rediseñarse. No se puede predecir con suficiente tiempo para evitar la falla funcional y no se puede prevenir la falla a través del uso o realizar reemplazos con base en el tiempo es posible puede o rediseñar o aceptar la falla y sus consecuencias

15 En la práctica el personal de mantenimiento no puede contestar a todas estas preguntas por sí mismos
Una revisión de los requerimientos del mantenimiento de cualquier equipo debería de hacerse por equipos de trabajo EL PERSONAL IMPLICADO

16 LOS FACILITADORES · Se aplique el RCM correctamente (que se hagan las preguntas correctamente y en el orden previsto, y que todos los miembros del grupo las comprendan.) · Que el personal del grupo (especialmente el de producción y mantenimiento) consiga un grado razonable de consenso general acerca de cuales son las respuestas a las preguntas formuladas. · Que no se ignore cualquier componente o equipo · Que las reuniones progresen de forma razonable

17 LOS AUDITORES Revisión de cada elemento de los equipos
Efectuar la intervención personalmente, sino que pueden delegarla en otros que en su opinión estén capacitados para realizarla. Revisión de cada elemento de los equipos Comprobar que ha sido hecha correctamente

18 Análisis de Modo entre Falla
Fallas en el diseño ¿Qué es un modo de falla? Fallas en el proceso ¿Qué es un efecto? Un efecto puede considerarse como el impacto en el cliente o en el proceso siguiente.

19 Análisis de Modo Entre Fallas
Es un procedimiento que permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.

20 TIPOS DE AMEF Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en el diseño. Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en las etapas de producción.

21 Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en el diseño del software. Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus efectos, y cuyas causas deban documentarse.

22 Ventajas potenciales del AMEF
Identificar las posibles fallas en un producto. Conocer a fondo el producto. Identificar los efectos que puede generar cada falla posible. Evaluar el nivel de criticidad . Identificar las causas posibles de las fallas. Establecer niveles de confiabilidad .

23 Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad, ocurrencia y detectabilidad.
Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos. Identificar oportunidades de mejora. Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación.

24 ¿Cuándo se debe implementar el AMEF?
Diseño de nuevos productos y/o servicios. Diseño de procesos. Programas de mantenimiento preventivo. Etapas de documentación de procesos y productos. Etapas de recopilación de información como recurso de formación. Por exigencia de los clientes.

25 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Mag. José Campos Barrientos. “MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD(RCM)”. Disponible: Igor Acosta M.. IMPLEMENTACIÓN DE UN MODELO DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD MEDIANTE AMEF, PARA LA MEJORA DE LAS RUTINAS DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO DE UNA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE PETROLEO EXTRAPESADO. SINCOR C.A. VENEZUELA. RCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Disponible: PEREZ J, Carlos Mario. Gerencia de Mantenimiento – Sistemas de Información. Soporte y Cia Ltda – Colombia John Moubray. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM).