Mag. Ing. Sureda A. Maestría en Gestión de Operaciones

Mag. Ing. Sureda A. Manufactura Lean

Mag. Ing. Sureda A. ¿Qué es la Manufactura Lean? ¿Moda o Realidad? ¿Sólo es para los Japoneses? ¿Sólo sirve para la Industria Automotriz?

Mag. Ing. Sureda A. La Evolución de Lean 1910s Toyota 1950s1980s1990 Machine That Changed the World 1940s Más de 100 años de descubrimiento (y re-descubrimiento) Plantas Japonesas en USA Henry Ford II Guerra Mundial Entrenamiento dentro de la Industria Aviación - Alimentos - Laboratorios - Hospitales 2000s ¿Qué es Lean? Lograr Flujo Proceso, eliminándo Desperdicio

Mag. Ing. Sureda A. Se analizaron 52 plantas automotrices en 14 países distintos. El resultado fue que encontraron diferencias significativas entre Toyota y el resto de las empresas. “LEAN MANUFACTURING” El termino utilizado por el MIT para resumir las observaciones de su estudio fue el de “LEAN MANUFACTURING” Antecedentes Instituto Tecnológico de Massachussets (MIT) desarrolló un proyecto de investigación llamado International Motor Vehicle Program (IMVP) – a ppios 90’s.

Mag. Ing. Sureda A. La mitad de horas de esfuerzo humano en la planta La mitad de defectos en el producto terminado Un tercio de horas de esfuerzo de ingeniería Mitad del espacio en planta para el mismo resultado Fuente: “La Máquina que Cambió al Mundo”, por Womack, Jones y Roos, 1990 ¿Qué logros tiene la Industria al adoptar Manufactura Lean?

Mag. Ing. Sureda A. ( Grandes Lotes, Sistema de empuje, Mentalidad de “Isla”) OBJETIVO: Maximizar economías de escala Material Barco OrdenCash Tiempo real de valor agregado:Minutos Tiempo Total en Planta:Semanas AlmacénMateriaPrima Estampado Armado Reparación Almacén Almacén Soldadura AlmacénProductoTerminado Producción en Masa

Mag. Ing. Sureda A. Parada De Tiempo De Trabajo Tiempo del Ciclo Workstation PARTES DEFECTUOSAS UCL X LCL Máquina fuera de Control Gráfico de CEP 3/22/93 UCL X LCL X X X X X X X X PRODUCTOS TERMINADOS X X X X X X X X ??? #$*&!!! Producción en Masa

Mag. Ing. Sureda A. Manufactura Flexible “Lograr Flujo Proceso eliminándo desperdicios” Material Esttampado Almacén Soldadura Armado Embarque Tirar Tarjetas de Producción Material Responder al pedido del cliente Línea de Tiempo OrdenCash Tirar “El próximo proceso es el cliente”

Mag. Ing. Sureda A. Manufactura Flexible Safe Work Procedures Safety Award Corporate Announcement Defective Supplier Parts Problem Info Machining Line #3 Work Group Display Board Area de Reunión Grupo Trabajo Return to Supplier Return to Supplier Area Central Almacenamiento PARTS SCRAP OEE 5/9/96 Date S.M.A.R. T. Card: S.M.A.R. T. Card: S.M.A.R.T. Proceso S.M.A.R.T. Card: S.M.A.R.T. Card: S.M.A.R.T. Card: S.M.A.R. T. Card: S.M.A.R. T. Card: S.M.A.R. T. Card: S.M.A.R. T. Card: S.M.A.R. T. Card: S.M.A.R. T. Card: SCHEDULE 31 Op # DEPARTMENTO A Status OEE 5/9/96 Date UCL X LCL LEAK Tiempo Saturación Cycle Time Workstation Target Time QPS TARGET TIME = 58 secs 1) Receive block 2) Add bolts 3) Check torque 4) Finish & Return Quality Process Sheet Cliente

Mag. Ing. Sureda A. Desperdicio vs. Valor Desperdicio: MUDATodo aquello que no agregue valor al producto (En Japonés denominado MUDA). Todo aquello que interrumpa el Flujo del Proceso. Valor: Procesos, operaciones, o actividades que cambian la forma, ajuste, o función del producto para cumplir con las especificaciones o expectativas del cliente. Lo que el cliente esta dispuesto a pagar.

Mag. Ing. Sureda A. 12 Transporte Reparaciones Los 7 Desperdicios TOYOTA PRODUCTION SYSTEM Espera SobreProducción SobreProcesamiento Inventario Movimiento

Mag. Ing. Sureda A. Largos set up Retrabajos Pobre limpieza Rotura equipos Materiales mezclados Demora en entregas Nivel inventario decreciente Inventario Los 7 Desperdicios

Mag. Ing. Sureda A. Largos set up Retrabajos Pobre limpieza Rotura equipos Materiales mezclados Demora en entregas Reducción de Inventario Los 7 Desperdicios Largos set up Retrabajos Pobre limpieza Rotura equipos Demora en entregas ¡Expone Problemas! Taiichi Ohno entendía que la creación de FLUJO, forzaba la corrección de problemas, resultando en una reducción de desperdicios.

Mag. Ing. Sureda A. Foco de programas tradicionales de mejoras: Más trabajo Más esfuerzo Adicionar personas Adicionar equipos Foco de Manufactura Lean: 8 Desperdicios Sobreproducción Transporte Movimiento Espera Sobre proceso Corrección Inventario Valor Agregado Desperdicio Los 7 Desperdicios

Mag. Ing. Sureda A. Modelo de Manufactura Lean (Toyota House) Mejor Calidad – Bajo Costo – Tiempo de Entrega Corto Mejor Seguridad – Alta Moral Acortando flujo de producción eliminando desperdicio Acortando flujo de producción eliminando desperdicio Justo a Tiempo Jidoka Planificación del Takt Time Flujo Continuo Sistema “Pull” Cambio Rápido Paros Automáticos Andon A Prueba de Error Control de la Calidad en la Estación Resolución de causa raíz (5 Por Que) Kaizen Gente y Trabajo en Equipo Reducción del Desperdicio Objetivos Comunes Toma de Decisiones Entrenamiento cruzado Genchi Genbutsu 5 Por Que 5 Por Que Identificación del Desperdicio Estabilidad Estabilidad ( Fábrica Visual (5 “S”) – TPM ) Estandarización Estandarización (Trabajo estandarizado – A3 )