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Verificar y comprobar que La inspección programada después de una mantención, cumpla con los procedimientos preestablecidos, para aplicar medidas correctivas en el proceso de puesta en marcha, debe ser cuantitativa y criteriosa, su misión fundamental es adelantarse a la ocurrencia de las fallas o averías de las máquinas en servicio, a través de la detección de anormalidades o alteración de una condición normal de funcionamiento. Los conocimientos y condiciones deseadas de los inspectores son entre otras las siguientes: (1) Reconocimiento de equipos a inspeccionar. (2) Metodología de inspección. (3) Síntomas de fallas, diagnósticos y causas. PROCEDIMIENTOS DE MEDIDAS CORRECTIVAS

1.- Velar por el mejoramiento continuo de los procesos de mantenimiento de equipos industriales, con el fin de brindar apoyo a la cantidad y calidad de la producción y a la rentabilidad del negocio. 2.- Apoyar y promover el cumplimiento de los estándares de calidad determinados para la producción, con el propósito de lograr la satisfacción de los clientes internos. 3.- Brindar apoyo en la elaboración del plan de mantenimiento anual de los equipos industriales del centro de servicio, contribuyendo en el establecimiento de los indicadores de cumplimiento, cuya evaluación permitirá el control y la toma de medidas correctivas. 4.- Participar en reuniones semanales con la gerencia de Mantenimiento, con el fin de revisar resultados de rendimientos y planificar acciones necesarias.

Sistema Contable donde se registran aspectos generales del los resultados. Tarjetas de activos que contienen aspectos generales, operativos, técnicos y de mantenimiento. Formato de Verificación de Equipos con aspectos generales de mantenimiento y observaciones. Lista de Chequeo de Equipos que adiciona recomendaciones y porcentaje de aspectos aceptables y no aceptables. Establecimiento de procedimientos de operación de los equipos.

1.Sonidos y ruidos anormales de funcionamiento. 2.Estado o nivel anormales de vibraciones. 3.Diferencias de recorridos de espacio y movimientos erráticos. 4.Condición o nivel de temperatura de algunas unidades. 5.Presiones anormales en sistemas que manejan fluidos. 6.Niveles de aceite o líquidos en recipientes, filtraciones, derrames. 7.Solturas mecánicas o juegos excesivos en elementos móviles. 8.Desgastes y deterioros superficiales en elementos componentes. 9.Color y olor anormales de lubricantes o fluidos. 10.Características físicas y químicas anormales de productos. ALGUNOS DEBIERA DE FUNCIONAMIENTO que el Administrador de mantenimiento debería saber.

De los equipos: Es importante conocer físicamente los equipos, reconocerlos por formas, tamaño, función dentro de una línea de producción, su ubicación en terreno, es decir, especificación de fabricantes y códigos de plantas. Conocer las unidades o partes que componen los equipos como sistemas, sus parámetros de operación y control, de tal forma que las inspecciones sean realizadas por especialistas de cada unidad. Conocer el historial de fallas y averías, saber específicamente qué deberían inspeccionar y qué no inspeccionar, conocer los puntos críticos o débiles de las máquinas, etc.

Metodología y procedimientos de inspección La inspección es algo que siempre hay que realizar, si queremos tener los equipos bajo control: a)Toda inspección debe estar previamente estudiada, sobre qué hacer, observar, o medir; -No improvisar, el método de inspección debe fundamentarse sobre una acción probada y de éxito. b)La información producto de una inspección debe ser organizada, registrada en documentos o cartillas o guardadas en grabadoras de instrumentos para su análisis y evaluación posterior, es decir la información debe cumplir un objetivo. c)Establecer una ruta de inspección, que no quede nada sin inspeccionar, dentro de su correspondiente frecuencia de visita con los instrumentos y herramientas necesarias. d)Las precauciones de seguridad son algo muy importante durante las inspecciones de máquinas en servicio, debe existir una coordinación, con operación dentro de los reglamentos de prevención de riesgos en la empresa.

- 1. Condición de Errores de Montaje en Reparaciones Mayores: a)Existencia de defectos instalación y montaje de equipos en línea b)Errores en el alambrado de potencia y control c)Ausencia o falta de lubricante en las zonas activas d)Errores en las instalaciones de los tableros de control e)Baja aislación de motores y equipo eléctrico por humedad f)Sentido incorrecto de giro (secuencia de fase) g)Roce interno por ajustes incorrectos h)Elementos de seguridad descalibrados i)Falta de instrumentación adicional y equipos de diagnósticos en la partida. j)Error humano por falta de entrenamiento y habilidad. RECOMENDACIONES DE INSPECCIONES Y REVISIONES que deberían estar itemizadas para un correcto desarrollo de informe Técnico Administrativo

RECOMENDACIONES DE INSPECCIONES Y REVISIONES DE EQUIPOS EN SERVICIO Los problemas: 1.Errores de operación, fuera de secuencia, sobre cargas. 2.Solturas mecánicas, desgastes, filtraciones, errores de mantención, falta de lubricación, limpieza, problemas de ajustes. 3.Falta de protecciones, sobre tensión, parámetros fuera de normal. Inspecciones preventivas: 1.Control de operatividad de instrumentos de control. 2.Verificación de los sistemas de protección. 3.Monitoreo de variable de los equipos críticos, incluido los equipos auxiliares. 4.Elección adecuada de los límites (alerta/peligro) de las variables. 5.Dar cumplimientos a planes de mantención preventiva sintomática y proactivo. 6.Rondas periódicas para detectar síntomas anormales de ruidos, vibraciones, olores, filtraciones de aceites, fugas de gases o vapores. 7.Inspección y control de iluminación, protecciones contra el polvo y ruidos. En faenas de mantenimiento, en que se trabaja por turno, ocurren numerosas fallas debido a descuidos de herramientas de elementos sobrantes, guaipes, pernos, tuercas que quedan olvidados en los equipos, debido a descuidos o información incompleta al turno que continúa el trabajo.

Verificación de cumplimientos Es necesario verificar las tareas para asegurarse de que la programación contiene el personal y equipamiento adecuado. Si el trabajo asignado a un recurso excedió el tiempo disponible, de lo contrario se deberá realizar una nivelación de recursos (corregir), tomando las medidas necesarias.

Verificación de cumplimientos

La inspección por árbol de falla, es un excelente método de análisis para estudiar los factores y combinación de eventos indeseables que pudieran generar una falla primaria o catastrófica en un equipo. El estudio de árbol de falla, está basado en el diseño de un diagrama (árbol) que muestra la relación “uno con otro” de todos los eventos producidos por componentes en redundancia, factores de servicio y agentes ambientales, en sus diferentes niveles de probabilidades de ocurrencia (falla primaria, hasta falla catastrófica) en un equipo, el análisis se fundamenta en estudios estadísticos de fallas de seguridad de sistemas y productos y se complementa con la experiencia ganada por los propios usuarios. TÉCNICA DE INSPECCIÓN POR ÁRBOL DE FALLA

En la actualidad los fabricantes de equipos, han desarrollado programas computacionales que representan árboles de fallas, de unidades o sistemas de una máquina, de tal forma, que no sólo es posible determinar la probabilidades de falla, sino que además es posible identificar el evento indeseable en forma puntual e indicarlo a través de un mensaje en pantalla o en un display, es decir hoy, la máquina es capaz de decir lo que tiene. A continuación se muestran diagramas simplificados de estudio.