Engranajes Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir potencia de un componente a otro dentro de una máquina. Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina Conducida o Corona y la menor Piñón.

Tipos de engranajes La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes de rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los siguientes tipos de engranajes: Ejes paralelos Cilíndricos de dientes rectos Cilíndricos de dientes helicoidales Doble helicoidales Ejes perpendiculares Helicoidales cruzados Cónicos de dientes rectos Cónicos de dientes helicoidales Cónicos hipoides De rueda y tornillo sin fin

Cónicos hipoides Cilíndricos de dientes rectos Cilíndricos de dientes helicoidales Doble helicoidales

Cónicos de dientes rectos Helicoidales cruzados Cónicos de dientes helicoidales Combinación de recto con helicoidal De rueda y tornillo sin fin

Características que definen un engranaje de dientes rectos

2.- Circunferencia Primitiva   Los diámetros de esos dos cilindros que, en la figura, hacen contacto, en el engranaje solo quedan como una circunferencia teórica, pero es muy importante dado que en ella se basan todos los cálculos y la distancia entre los ejes de corona, piñón y cremallera. A esta circunferencia se la denomina “Circunferencia Primitiva” y a su diámetro “Diámetro primitivo” (Dp) y llamaremos a su radio como Rp.

El espesor del diente (e), medido sobre la circunferencia primitiva, es igual a la mitad del Paso Circular (P). La otra mitad corresponde al vano (v). .- Paso Circular    Como es lógico, en un engranaje tenemos que tener un número entero de dientes (Z). Esto nos lleva a que el paso (espacio entre dos dientes consecutivos, el espacio de un vano mas el espesor de un diente) medido sobre la Circunferencia Primitiva debe ser múltiplo de (léase Pi), dado que la longitud de la circunferencia es . Luego el Paso Circular (P) viene dado por la fórmula:  (1) donde Z es el Número de Dientes.

Angulo de presión.    Para poder definir el trazado de un diente primero hay que determinar el Circulo Base, cuyo radio (Rb) se puede calcular por trigonometría en función de este ángulo de presión.   El ángulo de presión es el que forma la línea de presión (normal a la superficie del diente en el punto de contacto entre dos engranajes) con la tangente a ambas circunferencias primitivas.

Angulo de Presión= 20° Z en Piñón Z en Rueda (máximo) Situación Menos de 13 cualquiera (>=13) Interferencia 13 16 OK 14 26 15 45 101 17 1309 18 Infinitos Angulo de Presión= 25° Menos de 9 cualquiera (>=9) interferencia 9 10 32 11 249 12 Angulo de presión.    Para poder definir el trazado de un diente primero hay que determinar el Circulo Base, cuyo radio (Rb) se puede calcular por trigonometría en función de este ángulo de presión.   El ángulo de presión es el que forma la línea de presión (normal a la superficie del diente en el punto de contacto entre dos engranajes) con la tangente a ambas circunferencias primitivas.

Ángulo de Presión A Número de dientes Z Modulo M Paso circular P Diámetro primitivo Dp => Rp = M x Z /2           (14) Diámetro Exterior De Diámetro Fondo Df Altura de la Cabeza Adendum Ad M Altura pie Dedendum Dd 1.25 · M Ángulo entre dientes Radio del pie R Radio Base Rb

Se denomina fresa a una herramienta circular, de corte múltiple, usada en máquinas fresadoras para el mecanizado de piezas. Los dientes cortantes de las fresas pueden ser rectilíneos o helicoidales, y de perfil recto o formando un ángulo determinado. Movimiento de Avance

Metales duros recubiertos HC Metales duros H Cermets HT, HC Cerámicas Característica de las Plaquitas de Carburo. La calidad de las plaquitas de carburo metálico se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo continuo. Los principales materiales de las plaquitas de metal duro para fresado son los que se muestran en la siguiente tabla: Material Símbolo Metales duros recubiertos HC Metales duros H Cermets HT, HC Cerámicas CA, CN, CC Nitruro de boro cúbico BN Diamantes policristalinos DP, HC

Código de formato . Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita correspondiente. Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC La primera letra, indica la forma geométrica de la plaquita. Existen las siguientes formas geométricas de plaquitas: W, Hexagonal 80º; C, Rómbica 80º; T, Triangular; D, Rómbica 55º; V, Rómbica 35º; L, Rectangular; S, Cuadrada; R, Redonda. La segunda letra, indica el valor del ángulo de incidencia de corte de la plaquita: A 3º,B 5º C 7º, D 15º, E 20º, F 25º, G 30º, N 0º, P 11º. La tercera letra indica la tolerancia que tiene la plaquita en radio y espesor: Existen los siguientes grados de tolerancia: J, K, L, M, N, U. La cuarta letra indica el tipo de sujeción que tiene la plaquita en el portaherramientas: A con agujero sin avellanar, G con agujero rompe virutas en dos caras, M con agujero rompe virutas en una cara, N sin agujero y sin rompe virutas, W con agujero avellanado en una cara, T con agujero avellanado y rompe virutas en una cara, R sin agujero y con rompe viruta en una cara, X característica no estándar. Las dos primeras cifras indican la longitud en milímetros de la arista de corte de la plaquita. Las dos cifras siguientes indican el espesor en milímetros de la plaquita. La dos últimas cifras indican el radio de punta de la plaquita. A este código general el fabricante de la plaquita puede añadir dos letras para indicar la calidad de la plaquita o el uso recomendado.

Código de calidades de plaquitas SERIE ISO Características Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50 Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga. Serie M ISO 10, 20, 30, 40 Ideales para fresar acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al manganeso, fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil mecanización. Serie K ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el fresado de fundición gris, fundición en coquilla, y fundición maleable de viruta corta. Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el fresado de metales no-férreos Serie S Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termo resistentes y súper aleaciones . Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el fresado de materiales endurecidos.