Steven Duncan Rocha Jorge Elías González Córdoba Uriel Carbal Ortega Mantenimiento CRM

Mantenimiento centrado en Confiabilidad Desarrollado para la industria de la aviación civil hace mas de 30 años El proceso permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico Ha sido utilizado en grandes empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo

Definición de Confiabilidad Probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Definición: “ El RCM es un proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continua desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional presente”

Las 7 Preguntas del RCM ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se esta analizando? ¿Cuales son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones? ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas? ¿Cual es la consecuencia de cada falla? ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla? ¿Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?

Contexto operacional Se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operación son diferentes Antes de realizar el análisis del equipo se debe ser indicado con claridad: régimen de operación del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o reducida, recuperación de producción en horas extra, tercerización), objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc.

1) Funciones El análisis de RCM comienza con la redacción de las funciones deseadas. Por ejemplo, la función de una bomba se puede definir como ”Bombear no menos de 500 litros/minuto de agua”

2) Fallas funcionales o estados de falla Se identifican todos los estados indeseables del sistema Los estados de falla están directamente relacionados con las funciones deseadas

3) Modos de falla Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de falla Cada falla funcional suele tener mas de un modo de falla Todos los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el análisis de RCM Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la “causa raíz” de la falla. Así se podrá tener una idea de que hacer para manejarla adecuadamente

4) Efectos de falla Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El ”efecto de falla” es un breve descripción de ”que pasa cuando la falla ocurre” Los efectos de falla deben indicar claramente cual es la importancia que tendría la falla en caso de producirse

5) Consecuencias de las fallas Una vez se determinan las funciones , las fallas funcionales, los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el próximo paso en el RCM es preguntar como y “cuanto “importa cada falla. La razón de esto es que las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. Si la respuesta es positiva, también se mira con que esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas

Categoría de consecuencias La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas: Poniendo en riesgo la seguridad de las personas ”consecuencias de seguridad” Afectando al medio ambiente ”consecuencias de medio ambiente” Incrementando los costos o reduciendo el beneficios económicos de la empresa ”consecuencias operacionales” Ninguna de las anteriores ”consecuencias no operacionales” “Consecuencias no evidentes”

Fallas ocultas o no evidentes Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir, dispositivos cuya función principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo, dispositivos de detención por sobre velocidad / temperatura / presión, etc.) Un punto fuerte del RCM es que las reconoce y otorga una alta prioridad sobre las fallas o consecuencias que podrían tener equipos mas grandes si estos dispositivos fallan. Las fallas que no son evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la organización a otras fallas con consecuencias serias, a menudo catastróficas

Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente Una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente RMC considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y le medio ambiente, es decir pone a las personas por encima de la problemática de la producción

Consecuencias operacionales Una falla tiene consecuencias operacionales (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación) Estas cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere, cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas

Consecuencias no operacionales Estas fallas no afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el único gasto directo es el de la reparación

Si una falla tiene consecuencias significativas en cualquiera de las anteriores categorías, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático que no sea el básico

6) Tareas de mantenimiento En el RCM la selección de políticas de mantenimiento esta gobernada por las consecuencias a la que pertenece la falla En promedio en un análisis de RCM se ve que las políticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma:

Esto muestra efectivamente que una de las máximas del TPM (Total Productive Maintenance) que dice que ”todas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas”, es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir, en base a un cuidadoso análisis costo-beneficio

Tareas a condición (Mantenimiento predictivo) Para que una tarea a condición sea posible, debe existir alguna condición física identificable que anticipe la ocurrencia de la falla. El tiempo desde el síntoma hasta la falla funcional debe ser suficientemente largo para ser de utilidad. La frecuencia de una tarea a condición se determina entonces en función del tiempo que pasa entre el síntoma y la falla.

Tareas de sustitución cíclica (mantenimiento preventivo) Una tarea de sustitución cíclica solo es valida si existe un patrón de desgaste. Es decir, si existe ”una edad en la que aumenta rápidamente la probabilidad condicional de la falla”. La frecuencia depende la vida útil. Por ejemplo, si la vida útil de un neumático es de 40.000 km, entonces la tarea de sustitución cíclica (cambio preventivo del neumático) deberá realizarse cada menos de 40.000 km, para de esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla

Tareas detectivas (búsqueda de fallas) El mantenimiento detectivo consiste en la prueba de dispositivos de protección bajo condiciones controladas, para asegurarse que estos dispositivos serán capaces de brindar la protección requerida cuando sean necesarios

Tarea correctiva (trabajo a la rotura) Se aplica cuando el costo de la falla (directos indirectos) es menor que el costo de la prevención, o cuando no puede hacerse ninguna tarea proactiva y no se justifica realizar un rediseño del equipo. Esta opción solo es valida en caso que la falla no tenga consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. Caso contrario, es obligatorio hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.

El rediseño en el mantenimiento En la mayoría de las empresas las sugerencias de cambios de diseño suelen sobrepasarla capacidad de la empresa de llevar adelante estos cambios. Debe existir un filtró que permita distinguir aquellos casos donde el rediseño es justiciado y recomendable de aquellos casos donde no lo es. Es por esto que para aquellos cambios de diseño cuyo objetivo es evitar fallas, suele ser mas conveniente evaluar previamente si existe alguna otra forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de diseño Debe también tenerse en cuenta que los cambios de diseño suelen llevar tiempo y ser costosos, y que no siempre se sabe con certeza si los mismos serán eficaces en aliviar las consecuencias de las fallas. A su vez, en muchos casos los rediseños introducen otras falla cuyas consecuencias también deben ser evaluadas. Es por todo esto que generalmente el rediseño debe ser seleccionado como ultima opción.

Objetivos del RCM El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.

Beneficios del RCM La implementación del RCM debe llevar a equipos mas seguros y confiables, reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM también esta asociado a beneficios humanos, como mejora en la relación entre distintas áreas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y producción

Bibliografía Sae-Ja1011, “Evaluation Criteria For Realiability-Centered Maintenance Processes”, Agosto 1999 MOUBRAY J. M. Reliability – Centered Maintenance. Butterworth- Heinemann, Oxford. 1997. http://www.solomantenimiento.com/m_confiabilidad_crm. htm http://www.elprisma.com http://www.maconsultora.com/MantConfiabilidad.html http://www.gestiopolis.com/operaciones/mantenimiento- centrado-en-confiabilidad-rcm.htm http://www.confiabilidad.net/kb/rcm.htm http://www.confiabilidad.net/uptime/rcm_industrial.htm