Filosofías modernas del Mantenimiento

Presentación del tema: "Filosofías modernas del Mantenimiento"— Transcripción de la presentación:

1 Filosofías modernas del Mantenimiento
Mantenimiento Proactivo Mantenimiento productivo total TPM Mantenimiento basado en la confiabilidad RCM

2 Mantenimiento Proactivo

3 Introducción Es una filosofía que esta dirigida a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste y fallas en el equipo. Una vez que las causas que generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que éstas continúen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeño, se verán reducidos. Ejemplos: Asegurando que las máquinas funcionen bajo las condiciones para las que fueron diseñadas: velocidad, carga, temperatura etc. Que todos sus componentes sean correctamente instalados Condición de lubricación sea adecuada.

4 Causa de fallas Es la que da origen a que se inicie el proceso de falla de un elemento de máquina. Tenemos la causas de la falla: Diseño incorrecto Materiales inadecuados Fabricación incorrecta de piezas Ensamble mal hecho Operación errónea de la máquina Condiciones erróneas de operación Mantenimiento incorrecto Las primeras 4 causas son de responsabilidad del fabricante de la máquina y estas entran a garantía si la falla ocurre al inicio de la operación de la máquina. Las tres últimas corresponden al usuario de la máquina.

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6 Vehículo automotriz Causas de las fallas Acciones proactivas
Contaminación de aceite Llantas Trasmisión Suspensión Condición de líquidos

7 Mantenimiento Productivo Total
TPM

8 Introducción Es un sistema de mantenimiento desarrollado en Japón y establecido por el Instituto Japonés para el mantenimiento de plantas. El TPM es una evolución del mantenimiento preventivo Cambia la forma de pensar: “Como hacer para que las cosas no fallen” a “Como hacer para que produzca mejor” Es un sistema innovador para hacer el mantenimiento del equipo, a través de las actividades de día con día realizadas en la organización. La T significa que involucra a todos en la empresa, desde la alta dirección, hasta mecánicos de producción, operarios y obreros.

9 El objetivo fundamental del TPM es:
Cero paros. Cero defectos. Máximo rendimiento. Cero accidentes

10 5 Pilares del TPM Mejorar la eficiencia global de los equipos (EGP).
Mantenimiento Autónomo. Mejorar la eficacia y eficiencia del mantenimiento preventivo. Capacitación permanente de los operarios y aumentar su nivel técnico Gestión de mantenimiento (planificar mantenimiento estableciendo indicadores de seguimiento y control) para la mejora continua.

11 Primer pilar del TPM Mejorar la eficiencia global de producción (EGP) Significa producir mejor y hay que trabajar en tres aspectos Para mejorar los índices de eficiencia global se debe de trabajar en las 6 causas de perdida de producción.

12 6 CAUSAS DE PÉRDIDA Perdida por falla (Disponibilidad)
Impedir el deterioro acelerado. Mantenimiento de condiciones básicas del equipo. Adherirse a las condiciones correctas de operación. Mejorar la calidad del mantenimiento. Hacer que el trabajo de reparación sea más que una medida transitoria. Corregir debilidades del diseño. Aprender lo máximo de cada avería

13 2.- PÉRDIDAS POR PUESTA A PUNTO Y AJUSTES (disponibilidad)
Revisión de la precisión de montaje del equipo, plantillas y herramientas. Promocionar la estandarización.

14 3.- MICROPARADAS (desempeño)
Hacer una observación cuidadosa de lo que está pasando. Corregir defectos leves. Determinar las condiciones óptimas.

15 PÉRDIDAS POR REDUCCIÓN DE VELOCIDAD (desempeño)
PRODUCCION DEFECTUOSA (calidad). TRABAJOS REMANOFACTURADOS (Calidad).

16 Segundo pilar Mantenimiento autónomo
La idea central del mantenimiento autónomo es delegar en los operadores de los equipos las actividades rutinarias y sencillas del mantenimiento. Mediante la capacitación se debe ayudar a los operadores de equipo a asumir autonomía en el mantenimiento del mismo. Eliminar la vieja tendencia “ Yo opero y usted repara”. El operador es el que tiene la mayor capacidad para detectar, identificar y entender de inmediato cualquier anomalía o variación que se presente

17 El operador debe de ser capaz de:
Detectar tempranamente anormalidades. Restaurar anormalidades. Entender la importancia de la lubricación correcta. Entender la importancia de la limpieza. Mejorar el equipo.

18 Actividades del mantenimiento autónomo
Limpieza inicial Eliminación de fuentes de contaminación. Creación de estándares de limpieza y lubricación. Inspección general. Organización y orden en el lugar de trabajo. Programa de mantenimiento totalmente implantado.

19 Tercer pilar Mejorar la eficiencia y eficacia del mantenimiento preventivo Las labores de mantenimiento preventivo siempre se pueden mejorar. La mejora continua del mantenimiento preventivo significa hacerlo mas fácil, más rápido y con menos recursos.

20 Cuarto pilar Capacitación permanente a los operadores y aumentar el nivel técnico se debe enfocar a 2 niveles Filosofía y conocimiento del TPM Entrenamiento técnico sobre el funcionamiento del equipo.

21 Quinto pilar Gestión del mantenimiento
Establecimiento de indicadores de EGP

22 Mantenimiento basado en la confiabilidad
Mantenimiento RCM Mantenimiento basado en la confiabilidad

23 Introducción RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una metodología o proceso más, para elaborar planes de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaba la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico. En 1950 la aviación comercial sufría 60 accidentes por millón de despegues. Dos tercios de accidentes aéreos eran causados por fallas de equipos.

24 Se pensaba que sustituyendo piezas antes de que se gastaran evitaría fallas. Pero no resulto así.
Luego se pensó que las rutinas de mantenimiento se hacían de forma tardía, por lo cuál se acortaron los tiempos entre mantenimientos y las fallas de equipo no se redujeron. Por el contrario aumentaron. De esta manera en 1960 nace RCM con la creación de grupos de dirección de mantenimiento formadas por los fabricantes de aéreo naves, aéreo líneas y la Fuerza Aérea.

25 Mantenimiento Basado en la confiabilidad
Es un proceso o metodología que permite determinar cuales son las tareas adecuadas de mantenimiento para cada maquina o activo. Es un proceso o metodología que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional presente (Se aplica a cada elemento del sistema). Es un proceso o metodología para el desarrollo de un plan de mantenimiento basado en el análisis de fallas, tanto las que han ocurrido como las que se quieren evitar.

26 El estudio de fallas de cada uno de estos equipos se hace con un grado de profundidad tan elevado que por cada equipo se identifican cientos (sino miles) de modos de fallo potenciales, y para el estudio de cada equipo crítico se emplean meses, incluso años. La mayor parte de las industrias que aplican RCM, no lo aplican a toda la instalación. En general, seleccionan una serie de equipos, denominados ‘equipos críticos’, y tratan de asegurar que esos equipos no fallen.

27 7 preguntas que debe responder el RCM
Cuales son las funciones del equipo? De que forma puede fallar? Que causa que falle? Cuál es el efecto de la falla? Que ocurre si Falla? Que puede hacerse para prevenir las fallas? Que sucede si no puede prevenirse la falla?

28 Proceso RCM Funciones y especificaciones:
En esta fase se detallan todas las funciones y especificaciones que tiene el sistema que se está estudiando, cuantificando como lleva a cabo esta función. Las funciones y especificaciones de cada uno de los subsistemas. Las funciones y especificaciones mas significativas de los subsistemas.

29 Proceso RCM Fallas funcionales o estado de falla:
Una vez que las funciones y especificaciones de cada equipo se hayan definido, el siguiente paso es identificar como puede fallar cada elemento en la realización de sus funciones. “Falla funcional: Pérdida parcial o total de una o mas funciomes” Ejemplo: Una bomba de agua puede presentar fallas funcionales No bombea agua Bombea en una cantidad menor a sus especificaciones

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31 Proceso RCM Modos de falla:
Un modo de falla es una posible causa por la cuál un equipo puede llegar a un estado de falla. Cada falla puede presentar múltiples modos de fallo. Cada modo de fallo puede tener a su vez múltiples causas, y estas a su vez otras causas, hasta llegar a lo que se denomina ‘causas raíces’. Es importante definir con qué grado de profundidad se van a estudiar los modos de fallo, de forma que el estudio sea técnicamente factible.

32 Proceso RCM 4.- Efecto de una falla:
Consiste en hacer un listado de los efectos de cada falla. Describe lo que ocurre cuando acontece la falla. Cuál es la importancia que tendría la falla en caso de presentarse. Ejemplo: Que evidencias hay de que la falla ha ocurrido De que modo representa una amenaza para la seguridad De que manera afecta la producción Que daños físicos han sido causados por la falla Que debe hacerse para reparar la falla

33 Proceso RCM 5.-Consecuencias de una falla:
El proceso RCM clasifica en cuatro grupos: Consecuencias de seguridad y ambientales.- Una fallas tiene consecuencias para la seguridad si puede herir o matar a una persona y consecuencias ambientales si infringe alguna normatividad o reglamento ambiental. Consecuencias operacionales.- Si afecta la producción (cantidad, calidad, servicio al cliente o costos operacionales) Consecuencias no operacionales.- Las fallas que son de esta categoría no afectan a la seguridad y a la producción, solo se relacionan con el costo directo de la reparación.

34 Consecuencia de fallas ocultas
Consecuencia de fallas ocultas.- Los equipos o maquinas tienen dispositivos de protección, cuya función es reducir las consecuencias de otras fallas. Estos dispositivos pueden estar en modo de falla hasta que otra falla se hace evidente por eso se llaman fallas ocultas. Son consecuencias las que determinan el intento por prevenir fallas; si una falla tiene serias consecuencias se hará un gran esfuerzo por evitarla; si la consecuencia es leve o no las tiene con un simple rutina de limpieza o lubricación será suficiente.

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