Mayra Alexandra Colmenares. Practicas Complementarias B-2014 Normas HACCP Y BPM Mayra Alexandra Colmenares. Practicas Complementarias B-2014

Buenas Practicas de Manufacturas (BPM) Son los principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan riesgos inherentes a la producción.

Materias Primas Condiciones apropiadas Materias primas son inadecuadas para el consumo, deben aislarse y rotularse claramente. Almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la protección contra contaminantes. El depósito debe estar alejado de los productos terminados, para impedir la contaminación cruzada. deben tenerse en cuentas las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación

Establecimientos ESTRUCTURA. Zona, Libre de polvo, gases, luz y radiación. Las aberturas deben impedir la entrada de animales domésticos. Espacios amplios. Diseño que permita realizar eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección. Agua potable.

Higiene Productos que no tengan olor Sustancias tóxicas Plaguicidas, solventes u otras sustancias deben estar rotuladas con un etiquetado bien visibles y ser almacenadas en áreas exclusivas. Que? Define registros de advertencias de la limpieza que se esta llevando a cabo. POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento) Como? Cuando? Donde ?

Personal HIGIENE PERSONA VESTUARIO Ropa de trabajo, zapatos adecuados y limpios. HIGIENE PERSONA Uñas cortas, cabello recogido, no usar accesorios. Lavado de mano.

Personal Estado de Salud Reconocimiento médico inicial   Reconocimiento médico inicial Ausencia de enfermedades que se transmitan por los alimentos. Informar si se tienen heridas abiertas, irritaciones cutáneas infectadas o diarrea. Educación y Capacitación   Tener formación en prácticas higiénicas en la manipulación de alimentos. Capacitación continua y permanente colocar avisos para enfatizar lavado de manos.

Industrias de alimentos Cabello recogido con gorro. Uso de tapabocas Bata Evitar comer, beber y fumar. Calzado cerrado, de material resistente e impermeable y de tacón bajo Guantes limpios. El material de los guantes, deben ser apropiados para la operación realizada

Elaboración del producto Prevención de contaminación cruzada Áreas Envases Materias prima

Elaboración del producto. Procesos de: Elaboración Producción Distribución Conservación del producto Documentos y registros Capacitados y supervisados por personal técnico. Envasado y empaque debe estar libres de contaminantes. Personal

Saneamiento Procesos y procedimientos Son herramientas básicas para la obtención de productos seguros para el consumo humano que se centralizan en la higiene. Procesos y procedimientos Programa de limpieza y desinfección de alimentos, manipulador y zonas de producción.   Programa de manejo integral de residuos sólidos y líquidos. Programa que se encarga del manejo integral de plagas. Programa de control de aguas tanto limpias como residuales. Programa de mantenimiento preventivo, predictivo o correctivo sobre utensilios. POES- Programa de operaciones estándar. Programa de muestreo(Laboratorio) Programa de calibración.

Almacenamiento El producto final deben almacenarse en condiciones óptimas para impedir la contaminación. Protección de alteraciones posibles daños del recipiente. Inspección periódica de productos terminados. No deben dejarse en un mismo lugar los alimentos terminados con las materias primas.

Recibir tratamiento higiénico. Transporte Autorización Recibir tratamiento higiénico. Ventilación Temperatura adecuada

Control de Procesos en la Producción Controles que aseguren el cumplimiento de los procedimientos y los criterios para lograr la calidad esperada en un alimento. Garantizar la inocuidad y la genuinidad de los alimentos. Análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real estado. Controles de residuos de pesticidas, detector de metales y controlar tiempos y temperaturas.

Documentación Definición de procedimientos y los controles. números de lotes Historia de los alimentos Utilización de insumos Producto terminado, incluyendo el transporte y la distribución

Análisis de Peligros y Puntos críticos Hazard Analisis Critical Control Point Tiene como finalidad garantizar la inocuidad de los alimentos desde la producción primaria hasta el consumidor identificar, evaluar los peligros de los alimentos y determinar las medidas necesarias para su control Industrias farmacéuticas Industrias cosméticos Fabricas de materiales para alimentos

Historia garantizar la inocuidad de los alimentos para los astronautas National Aeronautics and Space Administration Asegurarse de que un alimentos no harán daño físico, fisiológico o psicológico a los consumidores.

Historia En Colombia, desde 1997 se incorporó en la normatividad la aplicación del sistema HACCP. Enero 18/ 2002 decreto 60 del Ministerio de Salud promueve el uso del sistema HACCP en toda la cadena de procesamiento y comercialización de alimentos.

HACCP Pre- requisitos Procedimientos Operativos Estandarizados (POES) las Buenas Prácticas de Manufacturas (BPM) las Buenas Prácticas Agrícolas (BPA) HACCP

Aplicación

Aplicación Formación de equipo HACCP Director de la empresa y empleados. Creación de un equipo multidisciplinario y hacer capacitaciones constante dirigidas a los empleados y la dirección de la empresa. Conocimiento de la practica y manejo adecuado del producto.

Descripción y uso previsto del producto Composición Estructura física y química. Tratamientos Microbicidas/microbiostatico. Condiciones térmicas Envasado Duración Sistema de distribución

Intensión de uso y destino El equipo detallará el uso normal o previsto que el consumidor hará del producto y a qué grupo de consumidores estará destinado.

Elaboración de un diagrama de flujo. Este ha de abarcar todas las fases de las operaciones relativas a un producto de terminado.

Confirmación sobre el terreno sobre el diagrama de flujo Debe comprobarse durante las horas de producción, que se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones que pudieran corresponder.

Principios

Principio 1: Realizar un análisis de peligros. Evaluación de peligros Determinación de fuentes de contaminación Identificación de peligros Producción primaria Procesamiento Distribución Momento de consumo.

Principio 1: Realizar un análisis de peligros. Tipo de peligro Agente causal Posible fuentes FÍSICOS   Material de vidrio, piedras, fragmentos de maderas, plásticos. Huesos. Ingredientes, personal, procesamiento, ambiente QUÍMICOS Tóxicos, residuos, pesticidas, agroquímicos, aditivos metales pesados, detergentes, pintura, colorantes. Ingredientes, aditivos, maquinarias BIOLÓGICOS Microorganismos.( bacterias, hongos, virus, parásitos. toxinas de estos agentes. Ingredientes, equipamientos, procesamientos, empleados

Principio 2: Determinar puntos críticos de control El equipo HACCP decide en qué puntos es crítico el control para la seguridad del producto.   Producción Procesamiento Almacenamiento Distribución Otros.

PCCs en los que se pueden evitar peligros Controlando la formulación y adición de sustancias. Evitar el crecimiento de patógenos ajustando pH o agregando conservantes. Se puede controlar el crecimiento de patógenos o la formación de toxinas (S. aureus) con almacenamiento refrigerado.

Principio 3: Establecer limites críticos LIMITE CRÍTICO: Valor máximo y/o mínimo al cuál un parámetro biológico, físico o químico tiene que ser controlado en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable, la ocurrencia de un peligro para la inocuidad alimentaria. Se deberán especificar y validar entre límites críticos cada punto de control.

Principio 3: Establecer limites críticos Temperatura Humedad Criterios a evaluar Dimensiones Actividad acuosa PH Acidez

Principio 4: Implementación de un sistema de vigilancia Realización de monitoreo Su propósito es asegurar el cumplimiento continuo de los límites críticos y que estén bajo control permanente. Los resultados del monitoreo deben quedar documentados. El monitoreo permite detectar de inmediato la pérdida de control de un PCC, tanto en el límite operacional como en el límite crítico. Ajuste de proceso Perdida límite operacional pérdida límite crítico Acción correctiva

CUANDO: La frecuencia de las medidas. Puede ser continuo o discontinuo Sistema de monitoreo QUE: Una característica del producto o del proceso para determinar si cumple con un límite critico. COMO: Por lo general a través de medidas que den respuestas rápidas. Casi nunca hay tiempo para pruebas analíticas extensas. CUANDO: La frecuencia de las medidas. Puede ser continuo o discontinuo QUIEN: Alguien entrenado para ejecutar la actividad. Ojalá un trabajador de la línea de proceso

Principio 5: Establecimiento de medidas correctivas Son los procedimientos a seguir cuando ocurre una desviación o un fallo en el cumplimiento de un limite critico. Propósito Es restablecer el control del proceso y determinar la disposición segura del producto afectado.

Componentes de las acciones correctivas. 1. Aislar y retener el producto para evaluar su inocuidad. 2.Desviar el producto hacia otra línea donde la desviación no sea crítica. 3. Reprocesar el producto 4.Rechazar la materia prima y 5.Destruir el producto.

Principio 6: Establecimiento de medidas de verificación. Se esta aplicando? Se esta haciendo lo correcto? Verificación: Actividades que determinan la validez del sistema HACCP y que esté operando de acuerdo al plan. La verificación son aquellas actividades que establecen la validez del plan HACCP y que el sistema está funcionando de acuerdo al plan

Personal de la compañía Agencias Regulatorias Principio 6: Establecimiento de medidas de verificación. Quien puede realizar la verificación? Personal de la compañía Agencias Regulatorias Expertos externos

Verificación de auditoria del plan HACCP 1.Revisar la exactitud de la descripción del producto y el diagrama de flujo. 2. Revisar que los PCC se observen como lo requiere el plan HACCP. 3.Revisar que los procesos operan dentro de los limites críticos establecidos. 4. Revisar que la documentación este completa, precisa y con los contenidos requeridos.

Principio 7: Establecimiento de un sistema de documentación y registro Los registros son parte esencial del plan HACCP. Permiten: Comprobar que se han cumplido los límites críticos Comprobar que se han tomado acciones correctivas Proveer medios de monitoreo para ajustar el proceso.

Sistema HACCP ventajas Inocuidad de los alimentos Se basa en fundamentos científicos Es sistemático y preventivo Se aplica en toda la Cadena Alimentaría Favorece el uso más racional de recursos Favorece el comercio internacional

Calidad Productividad  Competitividad Mejora de calidad Hay reducción de costos Mayor productividad Opción de reducción de precios. Mejora de la competitividad Permanencia del negocio Generación de empleo y mayor prosperidad Retorno de la inversión.

Conclusión Las buenas prácticas de manufactura (BMP) y el sistema HACCP son un instrumento eficaz para comunicar el compromiso de la organización de una empresa y además contribuir con el aseguramiento de la inocuidad de los productos que se manejen, de esta manera sale al mercado un producto más confiable, garantizando la excelencia y la competitividad de la empresa.

Bibliografía Carlos E. Flores R, buenas prácticas de manufactura (BPM) facultad de ingeniería. Universidad Rafael Landívar.2010.   Miguel S. Campos, et al. (2005), Guía para la aplicación de análisis de peligros y puntos críticos de control. Reglamento Técnico Mercosur sobre las Condiciones Higiénico Sanitarias y de Buenas Prácti-cas de Manufactura para Establecimientos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos.2010. Janeth L. Cortés, et a. Necesidades de capacitación en Buenas Prácticas de Manufactura, Universidad de Bogotá Jorge Tadeo Lozano, Programa Ingeniería de Alimentos Vol 20, (2011). Oscar Gallardo D, Yesenia Alvarez S. sistema de análisis de peligros y puntos Críticos de control (HACCP) 2011. Critt Hyginov, et al. Guía para la Elaboración de un Plan de Limpieza y Desinfección, de Aplicación en Empresas del Sector Alimentario 2011.

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