MRP. Planificación de material Protagonistas MRP. Planificación de material Javier Santos Departamento Organización Industrial Dr. Ingeniero Industrial Titular de Organización de Empresas

Presentación El primer objetivo de esta segunda etapa del método SCENE es conocer qué elementos forman parte de las órdenes de fabricación y de compra que emite la empresa. No tienen por qué coincidir con un pedido de un cliente. Componentes y materias primas. Gestión de los almacenes de materias primas. Los sistemas tradicionales de gestión de almacenes no se puede aplicar a los productos con demanda dependiente. Se va a estudiar la historia de los sistemas de gestión. Desde MRP. Hasta ERP (sistemas de gestión integral). El año 2000 potenció la aparición de programas de gestión integral. El MRP necesita de ordenadores para funcionar. También se analizará el efecto de la capacidad . CRP (Capacity Requirement Planning).

Historia A finales de los 50 había empresas con problemas en el suministro de piezas para montaje. 20 componentes -> método tradicional de gestión. Protegidos contra roturas de stock en un 95%. La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje correcto resulta ser del 64%. Se inventó la Lista de Materiales (BOM). Eran estructuras jerarquizadas. Análogas a las padre-hijo. Esta operación se conoce como “explosión”.

Historia Esta lista no daba fechas de pedido. Apareció el MRP (Material Requierement Planning) Proyecta en el tiempo las necesidades de materiales. Gestiona los pedidos de los productos según la previsión del artículo “padre”. La demanda de los “hijos” se sabe con certeza. El proceso para la obtención de los materiales es diferente contra pedido o contra stock.

Evolución El beneficio principal derivado de la implantación de las aplicaciones MRP era una considerable reducción del inventario. La situación, una vez estabilizada, no ofrecía otros beneficios. MRP: Material Requirement Planning. Cuánto y cuándo pedir los productos con demanda dependiente. CRP: Capacity Requirement Planning. Tiene en cuenta las restricciones de capacidad. MRP II: Manufacturing Resource Planning. Incluye CRP al MRP y otras áreas de la empresa (contabilidad, ingeniería, mantenimiento,...) ERP: Enterprise Resource Planning. Gestión Integral. No existen diferencias entre los ERP y los MRPII.

Lanzamiento de Ordenes proyectadas MRP. Objetivo “Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado y en el momento preciso partiendo de los datos del plan maestro”. Concretando en logros menores. Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes. Mantener un bajo nivel de inventario. Reaccionar ante posibles imprevistos. Adelantar o retrasar trabajos en función de cambios en la fecha de entrega. PMP Pedidos Previsiones Maestro de artículos MRP Lista de materiales Ordenes de compra Lanzamiento de Ordenes proyectadas de fabric. Reajustes de calidad

MRP. Entradas y salidas dinámicas PMP Pedidos Previsiones Lista de materiales Maestro de artículos Ordenes de compra Lanzamiento de Ordenes proyectadas de fabric. Reajustes de calidad A partir de previsiones y pedidos en firme. Demanda exacta de componentes sin incluir mermas o posibles defectuosos. Previsión de demanda de componentes para recambios. Informes primarios. Ordenes de fabricación o compra. Especificaciones de calidad. Informes de reprogramación. Cancelación de pedidos. Estado del inventario. Informes Secundarios. Previsiones de roturas de stock. MRP PMP Pedidos Previsiones Lista de materiales Maestro de artículos Ordenes de compra Lanzamiento de Ordenes proyectadas de fabric. Reajustes de calidad

MRP. Entradas. Lista de materiales. PMP Pedidos Previsiones Lista de materiales Maestro de artículos Ordenes de compra Lanzamiento de Ordenes proyectadas de fabric. Reajustes de calidad Componentes del artículo y cantidades. Explosión uninivel. Explosión -> de arriba a abajo. Uninivel -> componentes de cada componente. SILLA (1) RESPALDO (1) ASIENTO (1) PATAS (4) TABLA (1) BARROTES (1)

MRP. Entradas. Maestro de artículos. PMP Pedidos Previsiones Lista de materiales Maestro de artículos Ordenes de compra Lanzamiento de Ordenes proyectadas de fabric. Reajustes de calidad Estado actual y futuro del inventario. PE o PF de componentes. Certeza absoluta en estos datos. Decalaje en el tiempo. Stock de seguridad. Productos finales. Componentes con demanda parcialmente independiente. Mermas o defectuosos.

Cálculos de un MRP Según la denominación oficial de APICS. Requerimientos Brutos B(t) Recepciones programadas R(t) Requerimientos netos N(t) Proyectado en Mano M(t) Recepción órdenes ROP(t) Lanzamiento órdenes LOP(t) Según la denominación oficial de APICS. B(t) -> Producción total anticipada. Productos terminados -> PMP (+ mermas). Componentes -> LOP (t) de sus “padres” (+mermas). R(t) -> Material pedido en un período anterior. N(t) -> Requerimiento netos. N(t) = B(t) - R(t) - M(t-1) ROP(t) -> Tamaño de la orden prevista. M(t) -> Inventario esperado al final del período. M(t) = M(t-1) + R(t) + ROP(t) - B(t) LOP(t) -> Decalaje en el tiempo de ROP(t).

Cálculos de un MRP. Cuánto pedir No siempre coincidirá con N(t) -> Política. Lote a lote. Necesidades netas. Período constante. Se suman las cantidades de un período. POQ (Periodic Order Quantity). Cantidad fija -> el período varía. EOQ (Economic Order Quantity). Se pide la cantidad económica de pedido. Lote mínimo. La cantidad mínima de pedido es fija. Casos particulares. Programación de artículos antes de la fecha actual. Emite un mensaje de excepción. El analista cambia la programación o comprime los plazos de entrega (fabricación). Requerimientos procedentes de más de un artículo. Se suman.

Planificación de la Capacidad La premisa de capacidad suficiente no es válida. Es necesario saber si se puede fabricar. PMP provisional MRP Convertir a necesidades de recursos Convertir el PMP en definitivo Modificar la capacidad Revisar el PMP ¿Son suficientes los recursos? ¿Puede aumentarse la capacidad? Plan de Plan maestro definitivo SI NO

Planificación de la Capacidad Aumento de capacidad. Horas extras. Subcontratación. ... Para simplificar supondremos que las operaciones que son secuenciales se realizan una cada día o semana (cubo de tiempo). Si el recurso tiene capacidad podrá hacer más de un pedido cada cubo de tiempo. Se estudia la carga del recurso, no su secuencia. Los MRP reales están integrados con Schedulers.

CRP. Datos fundamentales Lista de operaciones (BOO) o tabla de rutas. Recoge los datos para saber qué secuencia es necesaria para fabricar el artículo. Centros de trabajo o máquinas. Almacena las características de las máquinas.

CRP. Salidas CAPACIDAD CRP avisa de la carencia de capacidad pero no toma decisiones. Dependiendo del sistema muestra posibilidades. El usuario debe elegir.

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