Dimensiones de la Gerencia de Inventarios en Planta

Presentación del tema: "Dimensiones de la Gerencia de Inventarios en Planta"— Transcripción de la presentación:

1 Inventarios en Manufactura - Demanda Dependiente y Reposición de Materiales -

2 Dimensiones de la Gerencia de Inventarios en Planta
Compras y adquisicion de materias primas Control de inventarios de materias primas, componentes, repuestos y material de empaque primario Planeación de requerimientos de materiales: MRP, CRP

3 Alcance de la política de materiales de la empresa
Decisión de producir vs comprar Proceso de compra Definición de necesidades Proceso productivo

4 Planeación de la Producción Plan Maestro de Producción.
Minimizar Reduccion de costos de Mano de Obra (Regular + Tiempo Extra) Costos de Mantener Inventario Costos de Producción Restricciones Demanda Capacidad de Producción Disponibilidad de Mano de Obra Disponibilidad de Materiales

5 Planeación de Producción & Inventarios
Demanda CAPACIDAD Producción $Ventas Inventarios

6 Planeación de Producción
Estimado Ventas Capacidad de Manufactura Niveles Actuales Inventario Kit de Planeación Inventarios Plan de Utilización Capacidad Plan Inventarios

7 Planeación Producción & Inventarios
110 120 130 140 150 160 Million sq yds 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Period Sales Capacity Production 1999 Production Plan 20 40 60 80 100 Million Sq Yds Service Stock 1999 Inventory Plan Seasonal Inventory

8 Planeación de Requiremientos de Materiales (MRP)
La cantidad de material es ordenada con base al plan maestro de producción. El material arriba según horarios establecidos para su procesamiento en producción. MRP toma la programación del plan maestro de producción y hace una “Explosión de Materiales” con informacion detallada de las fechas y horarios de producción y compra de materiales y componentes.

9 Introducción (I) El MRP es un sistema de planificación de componentes de fabricación que, mediante un conjunto de procedimientos lógicamente relacionados, traduce un Programa Maestro de Producción en necesidades reales de componentes, con fechas y cantidades. Es una técnica sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas clásicas en cuanto a la gestión de artículos de demanda dependiente.

10 Introducción (II) Métodos Clásicos Demanda Independiente
Demanda Continua Incertidumbre en la Previsión Sistemas MRP Demanda Dependiente (conocida) Producción Multifásica Demanda Irregular (discreta y discontinua) Producción por Lotes

11 Introducción (III) La meta fundamental es disponer del stock necesario justo en el momento que va a ser utilizado. El énfasis debe ponerse más en el cuándo pedir que en el cuánto. Es mas una técnica de programación de inventarios que de gestión de los mismos. Cuando se necesitan diversos elementos para construir un conjunto la gestión de inventarios de los componentes no debe hacerse de forma aislada, sino coordinadamente. (0,95)20 = 0,36 = 36 %

12 Introducción (IV) MRP BC (MRP de Bucle Cerrado). Integra el MRP originario con las técnicas de Planificación de Capacidad y las de Gestión de Talleres. MRP II (Planificación de Recursos de Fabricación). Integra además otros campos como Finanzas o Marketing. Los sistemas MRP no son sólo técnicas para la planificación de recursos, sino que representan una verdadera filosofía de gestión integrada y jerárquica.

13 Esquema básico del MRP Maestro de listas de materiales
Programa Maestro de Producción Maestro de registros de inventarios Entradas Sistema MRP Proceso Datos de transacciones de inventario Salidas Informes primarios (Plan de Materiales) Informes secundarios

14 Características del sistema
Está orientado a los productos, a partir de las necesidades de estos planifica las de los componentes. Es prospectivo, se basa en las necesidades futuras de productos. Realiza un decalaje de tiempo de las necesidades de ítems en función de los tiempos de suministro, estableciendo las fechas de emisión y entrega de pedidos. No tiene en cuenta las restricciones de capacidad. Es una base de datos integrada.

15 Entradas fundamentales al MRP (I)
Programa Maestro de Producción (PMP) Es un plan detallado que establece cuántos productos finales serán producidos y en qué periodos de tiempo. Procede de la desagregación de las unidades de familia del Plan Agregado a productos concretos. El horizonte de planificación suele oscilar entre 40 y 52 semanas y en cualquier caso debe ser mayor que el tiempo de suministro acumulado. Normalmente se subdivide en periodos o cubos de tiempo semanales. Debe intentarse que la primera parte del PMP permanezca firme o congelada, esta parte tiene un carácter rodante. En entornos MRP no suelen incluirse los componentes con demanda directa, sus necesidades son introducidas directamente durante el proceso de explosión.

16 Entradas fundamentales al MRP (II)
Lista de Materiales (LM) Es una descripción de la estructura que caracteriza la obtención de un determinado producto, mostrando: Los componentes que lo integran. Las cantidades necesarias de componentes para formar un producto. La secuencia en que los distintos componentes se combinan. La codificación por niveles facilita la explosión de las necesidades a partir del elemento final. Si un ítem aparece en más de un nivel, debe colocarse ese elemento en el nivel más bajo en el que aparezca. Es importante tener una sola lista de materiales por cada producto y mantener siempre actualizado el fichero de LM.

17 Entradas fundamentales al MRP (III)
Maestro de Registro de Inventarios (RI) Para cada uno de los ítems en stock contiene: Segmento maestro de datos Codificación de los ítems, tiempos de suministro, stocks de seguridad, algoritmo para el cálculo del tamaño del lote de pedido, nivel más bajo en el que aparece, porcentaje de defectuosos, etc. Segmento de estado de inventarios Para los distintos períodos: necesidades brutas, disponibilidades, cantidades comprometidas, recepciones programadas, necesidades netas, recepción de pedidos planificados, lanzamiento de pedidos planificados. Segmento de datos subsidiarios Órdenes especiales, cambios solicitados, etc.

18 Desarrollo del método (I)
Programa Maestro de Producción

19 Desarrollo del método (II)
Lista de Materiales

20 Desarrollo del método (III)
Maestro de Registro de Inventarios

21 Desarrollo del método (IV)
Maestro de Registro de Inventarios

22 Desarrollo del método (V)
Planificación de las necesidades de materiales Necesidades Netas (NN) = Necesidades Brutas (NB)-[Disponibilidades (D)- Stock de Seguridad (SS)]- Recepciones Programadas (RP) D(i+1) = D(i) + RP(i) - NB(i)

23 Desarrollo del método (VI)
Cálculo de Necesidades Brutas de ruedas x 4 x 4 x 4 x 4

24 Desarrollo del método (VII)
Pedidos a Fábrica y a Proveedores

25 Estructura de la Lista de Materiales (Bill-Of-Materials)

26 Ejemplo de Planeación de Requerimiento de Materiales
Source: Focus Forecasting

27 Técnicas de dimensionado del lote (I)
Pedidos lote a lote Hacer los pedidos iguales a las necesidades netas de cada período, minimizando así los costes de posesión. Período constante Se fija el intervalo entre pedidos de forma intuitiva o empírica y los lotes se igualan a la suma de las necesidades netas en el intervalo elegido. POQ (Period Order Quantity) A partir del lote económico se deducen la frecuencia y el tiempo entre pedidos, el cual se toma como período constante.

28 Técnicas de dimensionado del lote (II)
Mínimo coste unitario Se calcula el coste unitario (suma del coste de emisión y de posesión por unidad) para el caso de pedir un lote, igual a las necesidades netas del primer período, de los dos primeros períodos,etc., seleccionando el lote que dé lugar al primer mínimo relativo. Mínimo coste total Su hipótesis básica es que la suma total de costes de posesión y de emisión se minimizan cuando ambos son lo más parecidos posible. Método de Silver-Meal Con esta técnica se selecciona aquel lote que da lugar al mínimo coste total (emisión+posesión) por período para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento.

29 Técnicas de dimensionado del lote (III)
Ratio coste de emisión/coste de emisión (Part-period balancing) Se utilizan las “unidades-período” (UP), es decir, el producto del número de unidades por el período que permanecen en almacén. Se elige aquel lote que hace las UP del coste de emisión y del de posesión lo más parecidas posible. Algoritmo de Wagner-Whitin Basándose en la programación dinámica, y para una serie de condiciones, seleccionan un conjunto de costes que aseguran la minimización de los costes totales de gestión (emisión + posesión) durante el horizonte de planificación.

30 Técnicas de dimensionado del lote (IV)
Lote económico (EOQ) – Fórmula Wilson Esta técnica, propia de la gestión de ítems con demanda independiente, puede también ser empleada en algunos casos. Q = lote económico Ce = coste de emisión Cp = coste de posesión D = demanda durante el HP  = horizonte de planificación f = frecuencia de pedidos = D/Q TR = tiempo de reaprovisionamiento = /f = ·Q/D

31 Elección de una técnica de dimensionado del lote
Se pueden considerar tres posibilidades principales: Escoger una técnica clásica de gestión de stocks Escoger una técnica heurística Escoger una técnica de optimización (algoritmo de Wagner-Whitin) No existe una “mejor técnica” de dimensionado de lote, algunos criterios que pueden servir de guía son: Seleccionar la técnica que origine lotes que den lugar a la mejor nivelación de cargas en los centros de trabajo y, por tanto, el coste más bajo de ajuste de capacidad. (Lote a lote y cantidad constante). Seleccionar aquella que genere menor inestabilidad en el Sistema y, en consecuencia, mayor realismo en los resultados de la planificación. (Silver-Meal). Seleccionar la que dé lugar a menores costes. (Mínimo coste total o mínimo coste unitario).

32 Salidas primarias del sistema MRP
Plan de materiales Contiene los pedidos planificados de todos los ítems, se suele presentar de dos maneras: modalidad de Cubos de Tiempos y modalidad de Fecha/Cantidad. Informes de acción Indican, para cada uno de los ítems, la necesidad de emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de llegada o la cantidad de algún pedido pendiente. Aunque es el ordenador quien genera estos informes, es el planificador quien debe tomar las decisiones a la vista de los mismos.

33 Salidas secundarias del sistema MRP
Dependen del software empleado, algunas de estas salidas son: Mensajes individuales excepcionales Informe de las Fuentes de Necesidades Informe de Análisis ABC en función de la planificación Informe de Material en Exceso Informe de compromisos de compra Informe de Análisis de Proveedores