DIAGRAMA DE CAUSA -EFECTO Diagrama que muestra la relación entre una característica de calidad y los factores Es un diagrama para representar un efecto con respecto a sus causas que la originan. Es llamado también diagrama de espina de pez por la forma que toma, cuando ya se representan todas las causas y el efecto ELABORACION Se traza una línea horizontal que es la “columna vertebral”, hacia donde llegarán los demás “huesos o espinas” (causas) Se escriben las causas primarias que afectan la característica en estudio, y se trazan los huesos (grandes) correspondientes. Luego, se escriben las causas secundarias que afectan los huesos grandes; como huesos medianos. Y finalmente se escriben las causas terciarias que afectan los huesos medianos; como huesos pequeños. Se pueden marcar los factores o causas particularmente importantes Adm. de la calidad. Leoncio Fernández / UNALM

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO causas primarias causas secundarias EFECTO (Característica) Espina dorsal causas terciarias Adm. de la calidad. Leoncio Fernández / UNALM

SUGERENCIAS PARA ELABORAR LOS DIAGRAMAS CAUSA - EFECTO Identificar todos los factores relevantes mediante consulta y discusión entre muchas personas Expresar la característica (efecto) tan concretamente como sea posible Hacer un diagrama para cada característica Escoger una característica (efecto) y factores o causas que se puedan medir Identificar factores (causas) sobre los cuales se pueda actuar Un diagrama de causa-efecto puede ser mejorado mientras se usa El uso del diagrama ayuda a identificar las partes que deben ser verificadas, omitidas o modificadas; así como a descubrir las partes que deben agregarse Fuente: Hitoshi Kume (2002) : “Herramientas estadísticas para el mejoramiento de la calidad”. Edit. Norma

DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO Y DIAGRAMA DE PARETO Es un método que permite identificar las causas de los pocos defectos vitales, para “atacar” sobre ellos; dejando en segundo plano las causas de muchos defectos triviales. Esto es, los defectos pueden ser vitales o triviales; considerándose un método eficiente de control, el resolver las causas de los defectos vitales que pueden ser pocos pero que explican en mayor medida el problema Ejemplo 150 100 50 100 50 40 30 20 10 Observación: durante 2 meses Los defectos de dimensión constituyen el 48% del total Porcentaje acumulado de defectuosos totales Numero de items defectuosos A: Defectos de dimensión B: Burbujas C: Rayones D: Rajaduras E: Distorsión A B C D E otros

Análisis de la “Variación Dimensional (Defecto)” Operadores Máquina Estabilidad fatiga salud Operación enfermedad Espíritu Deformac. Inspección Habilidad Método Herramientas experiencia Variación dimensional Material de ajuste Forma componentes Procedimiento Calidad de materiales Dimensión Ajuste Trabajo Orden Velocidad Partes y materiales Mét. Operacional

…… Análisis de la Variación Dimensional (Defecto) El diagrama de causa – efecto fue elaborado con la participación de los miembros del taller de producción. A partir del diagrama se hizo un diagrama de pareto, investigando las unidades relacionadas a la “variación dimensional” : velocidad de trabajo, componentes, abrasión, forma de las partes, dudosos, posición de ajuste, otros. % Numero de items defectuosos Posición velocidad componentes abrasión forma dudosos otros de ajuste de trabajo

DIAGRAMA DE PARETO “Es un método coordinado para identificar, calificar y tratar de eliminar de manera permanente los defectos. Se concentra en las fuentes importantes de error. La regla 80-20: El 80% de los problemas se deben al 20% de las causas” (Chase Aquilano) Ejemplo: Elaboración de datos y gráfico Tipo de defecto # defectos Total acumulado Composic.% Porcent. Acum Tensión 104 104 52 52 Rayado 42 146 21 73 Burbuja 20 166 10 83 Fractura 10 176 5 88 Mancha 6 182 3 91 Rajadura 4 186 2 93 Otros 14 200 7 100 Total 200 - 100 -

DIAGRAMA DE PARETO PARA ITEMS DEFECTUOSOS 100 90 80 70 50 40 30 20 10 200 180 160 100 80 60 40 20 Número de unidades defectuosas Porcentaje acumulado A: fractura B: rayado C: mancha D: tensión E: rajadura F: burbuja D B F A C E Otros

Diagrama Causa-Efecto Adm. de la calidad. Leoncio Fernández / UNALM

Inicialmente se tienen 12 defectos para analizar las 88 heladeras ¿Cuáles son los defectos vitales y cuales son los triviales?

Ordenando los valores de mayor a menor :

GRAFICO DE PARETO

Interpretación de resultados Resulta evidente cuáles son los tipos de defectos más frecuentes. Se puede observar que los 3 primeros tipos de defectos se presentan en el 82 % de las heladeras, aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote de 88 heladeras pertenece sólo a 3 tipos de defectos, de manera que si se eliminan las causas que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos. Adm. de la calidad. Leoncio Fernández / UNALM