Shigeo Shingo 

Introducción Nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909. Estudió en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros, en Saga. En 1930, se graduó de Ingeniero Mecánico, en el Colegio Técnico Yamanashi, y comienza a trabajar en Taipei Railway Factory. Ahí observa las operaciones de los trabajadores y siente la obligación de mejorarlas. Se instruye en la organización del flujo de operaciones en las plantas de Japan National Railways. En 1955 se encargo de las áreas de capacitación e ingeniería industrial en Toyota, para capacitar tanto a empleados como proveedores de 100 compañías.

Introducción En Toyota conoció a Taiichi Ohno el director de Toyota y juntos desarrollaron una serie de innovaciones en el campo de la administración de la producción, a las cuales llamaron “el sistema de producción de Toyota”. De 1956 a 1958, en Mitsubishi Heavy Industries en Nagasaki, Shingo fue responsable de reducir el tiempo de ensamble de cascos de súper tanques de cuatro a dos meses. Esto establece un nuevo record mundial en la construcción de barcos que cambio el sistema de expansión de cada astillero en Japón.

Características de sus contribuciones Proporciono un gran cambio de dirección en la administración y diseño de los métodos de producción, ya que sus técnicas de manufactura van en sentido opuesto a las tradicionales. Tal es el caso del concepto "jalar” la producción en lugar de “empujarla”, y sus premisas de parar toda la producción cuando aparece un defecto, hasta dar con la causa y eliminarla.

Aportes El sistema de producción de Toyota y el justo a tiempo El Sistema de Producción Toyota se constituye por sistemas que interactúan entre sí. En conjunto se les conoce como el Sistema Justo a Tiempo, cuya filosofía es “cero inventarios en proceso”. No es un solo sistema a instalar, sino una serie de sistemas que se van sumando y permiten llegar a tener una capacidad de producción que garantice la entrega justo a tiempo, es decir, en el momento que su cliente va a incorporarla a su propio proceso productivo. El perfeccionar este sistema según Shingo, puede llevar varios años.

El sistema “Jalar” vs. “Empujar” El concepto de jalar vs. Empujar se refiere a que uno no debe producir una pieza para la línea siguiente, si esta no la necesita.

Control de calidad ZQC El Zero Quality Control es la eliminación de los defectos que ocurren por errores en el proceso. La calidad se asegura cuando se fabrica en el proceso y cuando la inspección provee feedback inmediato y preciso a la fuente de los defectos. “El error es inevitable Sin embargo, sí puede evitarse que los errores se conviertan en defectos si se actúa consecuentemente en la etapa del error”

Sistema de prevención Poka – Yoke Un sistema Poka-yoke posee dos funciones: puede realizar el 100 % de inspecciones y si ocurre alguna anormalidad, puede realizar inmediatamente una acción de aviso. Los sistemas Poka-Yoke son métodos para reducir defectos, estos varían dependiendo de los sistemas de inspección los cuales pueden ser: fuentes de inspección, auto chequeos, o chequeos sucesivos.

Los métodos Poka-Yoke: Métodos de Control Cuando ocurre alguna anormalidad los métodos de control , funcionan de tal manera que se apagan las maquinas o se bloquea algún mecanismo para detener la operación, previniendo la ocurrencia de defectos subsecuentes. Los sistemas de control se caracterizan por tener una eficacia máxima para obtener cero defectos.

Métodos de Alerta  Estos métodos llaman la atención de los trabajadores activando alguna alarma o luz cuando ocurre alguna anormalidad. Métodos de Contacto Son métodos en los que por medio de mecanismos sensibles, se detectan anormalidades en la dimensión o la forma del producto.

Métodos de movimientos de paso: Estos son métodos en los cuales las anormalidades son detectadas al verificar los errores en movimientos estándar, cuando las operaciones tienen que ser realizadas con movimientos predeterminados.

SMED Es esencial para tratar los cambios de la demanda. Una de las ventajas más importantes de reducir los tiempos de preparación a cifras de un sólo dígito, es que la empresa puede pasar de trabajar contra almacén a fabricar bajo pedido.

Just in Time El Just in Time es una filosofía empresarial que se concentra en eliminar el despilfarro en todas las actividades internas de la organización y en todas las actividades de intercambio externas.