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Poka Yoke UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE EL SALVADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL ADMINISTRACION DE LA PRODUCCION Poka Yoke Catedrático: Ing. Oscar Arturo Hurtado Alumnos: Jorge Alberto Hernández Rubio
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POKA YOKE Palabra que provienes del japonés: POKA: Evitar
YOKERU: Error inadvertidos. La persona que perfecciono la metodología POKE-YOKE fue el ing. Shigeo Shingo, en la década de 1960. Este concepto se ha logrado transmitir en el mundo entero gracias a sus beneficios e impactos económicos en las plantas de manufactura ya que la calidad y el costo de reproceso fueron los indicadores que logran cambios significativos
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Beneficios de Poka Yoke
Prevenir errores y pérdidas en el proceso realizadas por el personal. Mejorar el proceso para lograr realizarlo bien desde la primera vez Reducir la variación en procesos de producción
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Poke Yoke Es cualquier mecanismo que ayude a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo pueda corregir a tiempo. Puede implicar el uso de listas de control, controles de calidad, diseños de una parte o herramienta, modificaciones de la maquinaria.
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Errores Humanos: Un error es cualquier desviación de un proceso de fabricación Olvidar Lentitud Mal entendido Falta de Estándar Identificación Sorpresa Inexperiencia Intencionales Errores a propósito
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Defectos Un defecto es un producto que se desvía de las especificaciones o no cumple las expectativas del cliente. Todos los defectos son causados por los errores. Procesos omitidos Proceso equivocado Procesos defectuosos Operación defectuosa Montaje de piezas defectuosas Ajuste defectuoso Piezas omitidas Montaje de equipo defectuoso Piezas equivocadas Herramienta y/o útiles mal preparados
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Las 3 reglas de oro del Poke Yoke
No aceptar un defecto (de un proveedor) No hacer un defecto (fabricante) No pasar un defecto (Cliente) Si los errores se pueden prevenir, no se crearan los defectos.. Con el uso de Poke Yoke, los errores que causan defectos se encuentran y se eliminan. Si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el re trabajo poco.
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Tecnicas Poka Yoke Es necesario trabajar en la implementación del Poka Yoke en sus 3 niveles: Detección de errores en la fuente: Centra su atención en las causas posibles de errores, se usan dispositivos sencillos para ayudar durante la manufactura del producto o dispositivos que evitan que se hagan partes defectuosas Inspección de operación al 100% Utilización de dispositivos sencillo a pruebas de errores, para inspeccionar las condiciones de operación erróneas o defectuosas. Se toman factores como: forma, colores, relieve en el diseño
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Reacción inmediata Al suceder un error o defecto, la operación no debe continuar, hasta que las condiciones de error o defecto hayan sido eliminadas. Para este propósito se utilizan dispositivos con alarma, bloqueo, etc.
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Metodología para realizar un poka yoke:
Esta metodología la se puede realizar cuando tengamos un problema, pero siempre se sugiere hacerla en modo preventivo, esto quiere decir buscar problemas en procesos que tú piensas que puede hacer mayor riesgo. Buscar un equipo de trabajo con buena actitud para mejorar. Identificar el problema. Debemos saber si el problema fue descubierto por el personal o el defecto se realizo. Realizar la secuencia de eventos Realizar gemba, observar las condiciones en manufactura. Revisar el proceso vs el estándar (revisa procedimiento actuales) Hacer lluvia de ideas tomando en cuenta las condiciones vistas en gemba (herramientas, entrenamiento, condición de máquina) Implementar la mejor idea de poka yoke que el equipo sugiere. Monitorear y estandarizar.
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Genba Es un Término japonés que significa "en el sitio de acción" o en la “escena del crimen". La idea de genba es que los problemas son visibles, y las mejores ideas del “kaizen” deberán surgir en el genba. La idea genba, es parecido a caminar alrededor del problema. Genba significa en gestión de la calidad, la idea es que si ocurre un problema, los ingenieros deben ir a comprender el impacto del problema completo y su recopilación de datos de todas las fuentes. A diferencia del hacer una encuesta o un simple tratamiento estadístico, genba exige preguntarse todos los datos antes de procesar.
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Trabajar en equipo Como en todo proceso de mejora, el trabajo en equipo es la base del éxito. Evite la tentación de hacer las cosas solo, ya que seguramente no elegirá la mejor opción. Ordene el área para iniciar el diseño Si ya tiene el equipo para diseñar el poke yoke, es necesario ordenar el area, es mas fácil detectar las necesidades del proceso y las áreas con oportunidades si el entorno esta ordenado, organizado y limpio
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Determinar la causa raíz
Asegurarse de tener bien identificada la causa raíz del error, de esta manera enfocara adecuadamente los recursos necesarios para la implementación del dispositivo. Para determinar la causa raíz, el diagrama de causa/efecto es de gran utilidad para evaluar la causa raíz. Esta determinación es critica para aplicar técnicas de prueba de errores para eliminarlos. Es necesario recordar que este diagrama nos permite detectar causas contribuyentes y causa raíz, nos ayuda a priorizar asi como permite visualizar todos los factores negativos y positivos.
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Implementación de Poka Yoke
Describir el defecto Identificar los lugares donde se descubre los defectos Detalle los procedimientos involucrados Identificar los errores o desviaciones de los estándares en la operación Identificar las condiciones de Bandera Roja Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke que se requiere para prevenir el error o defecto Elabore un dispositivo Poka Yoke Implementar el Poka Yoke Medir los cambios después de implementar Verificar el mantenimiento del Poka Yoke
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Muchas gracias por su atención
Hay ideas grandes y pequeñas, pero las que buscamos son las ideas efectivas
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