Reglamentación y pruebas microbiológicas rápidas de los alimentos Dra. Keiko Shirai

Inspector de sanidad alimentaria: control de calidad abastecimiento evitar la contaminación supervisión del envasado y almacenamiento

IMPORTANCIA DE LA APLICACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE HIGIENE Y SANIDAD POR PARTE DE LAS PERSONAS QUE LABORAN EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA. Click

Microbiología de los abastecimientos de agua (click para la Norma Oficial Mexicana) Agua de bebida Agua para uso industrial

Concentraciones de cloro propuestas para distintas finalidades en las industrias alimentarias ppm (expresada como cloro residual total) Agua de bebida 0.2 Agua uso industrial 0-0.5 Limpieza 10-20 Desinfección 100-250 Agua para aclarados 1-5 Enfriamiento (latas) 0.5-10 Agua para el transporte de alimentos 0.5-5 Rociadores continuos 1.5-3 Agua para enfriar la carne 5-200 Descongelación del pescado 5-10

Ingredientes (materias primas) Inspección de las materias primas Cantidad y tipo de microorganismos (No. permisible)

Materiales que se emplean en el envasado Envases metálicos (click para la Norma Oficial Mexicana) Envolturas con o sin antimicrobianos Papel y cartón Papel encerado y envases de plástico

Equipo Limpieza Detergentes Mojantes Desinfección Alcalinos Ácidos Mojantes Aniónicos No iónicos Catiónicos Desinfección Sistemas de limpieza in situ (CIP cleaned in place systems)

Métodos correctos de fabricación (GMPs Good Manufacturing Practices) Las Buenas Prácticas de Manufactura se aplican a todos los procesos de manipulación de alimentos y son una herramienta fundamental para la obtención de un proceso inocuo, saludable y sano. Las siguientes son algunas recomendaciones:

PERSONAL Vestuario Vestimenta de trabajo Higiene personal Lavado de manos ¿Cuando? ¿Como? Lavado de botas Estado de Salud Cuidar las heridas Responsabilidad

INSTALACIONES Cuide su sector Respete los "NO" del sector Limpieza fácil

PRODUCTO Cuidado con el alimento ¡Evite la contaminación cruzada! ¿Como?

Análisis de Riesgos de Puntos Críticos de Control (HACCP) El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos surge en la década de los sesenta como un método para controlar los alimentos que destinados a usarse en los programas espaciales. El método se desarrolló en Estados Unidos de América, en ello participaron la Corporación Pillsbury, la Armada Naval de los Estados Unidos y la Agencia Nacional Aerospacial (NASA). El objetivo

¿Qué es HACCP? Es una metodología Es una evaluación cuidadosa

1. Formar un equipo de HACCP 2 1. Formar un equipo de HACCP 2. Describir el alimento y su distribución 3. Identificar 4. Diagrama de flujo 5. Verificar 6. Enumerar los riesgos 7. Identificar los puntos críticos de control 8. Establecer las especificaciones 9. Establecer un procedimiento de monitoreo para cada punto crítico de control 10. Establecer las acciones correctivas 11. Establecer los procedimientos de registro y documentación 12. Verificar el método de HACCP

PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP PRINCIPIO 1 Realizar un análisis de peligros. PRINCIPIO 2 Determinar los puntos críticos de control (PCC). PRINCIPIO 3 Establecer un límite o límites críticos. PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente. PRINCIPIO 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP

EJEMPLO DE UNA SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC (responder a las preguntas por orden sucesivo)

EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO DEL SISTEMA DE HACCP