Inocuidad Alimentaria

Presentación del tema: "Inocuidad Alimentaria"— Transcripción de la presentación:

1 Inocuidad Alimentaria
Ing. Ignacio Zacarias

2 Buenas Prácticas Agrícolas
Prácticas de manejo recomendadas para la producción vegetal desde la actividad primaria hasta el transporte Alcanzar una determinada calidad de producto.

3 Buenas Prácticas Agrícolas
Objetivos Asegurar la inocuidad de los alimentos. Obtener productos de calidad acorde a la demanda de los consumidores. Proteger el medio ambiente Garantizar el bienestar laboral.

4 Buenas Prácticas Agrícolas
Beneficios Minimizar posibilidades de contaminación Asegurar inocuidad de lo ofrecido Reducir el costo de No calidad Materia prima trazable Conquista de nuevos mercados

5 Buenas Prácticas Agrícolas
Legislación Argentina Resolución SENASA 530/2001. productos aromáticos; Resolución SENASA 510/02 Frutas Frescas. Resoluciones orientativas

6 Buenas Prácticas de Manufactura
- Se centralizan en la Higiene y la manipulación de los alimentos - Constituyen el principio básico para asegurar la inocuidad de los alimentos En nuestro país son obligatorias (CAA Cap II – MERCOSUR 80/96) Resolución 587/97

7 Buenas Prácticas de Manufactura
1) MATERIAS PRIMAS No debe comprometer el desarrollo de las BPM Política FIFO Almacenamiento adecuado

8 Buenas Prácticas de Manufactura
2) Establecimientos Estructura - Ambiente libre de contaminantes - Construcción sanitaria - Agua y desagües adecuadas - Equipos y utensilios - Operaciones

9 Buenas Prácticas de Manufactura
2) Establecimientos Higiene - Equipos - Utensilios - Programa de limpieza (Poes) - Manejo de químicos

10 Buenas Prácticas de Manufactura
3) Personal - Hábitos y manipulación higiénica - Estado de salud - Higiene personal - Evitar conductas antihigiénicas

11 Buenas Prácticas de Manufactura
4) Higiene en la Elaboración o preparación - Control de materias primas - Evitar contaminación cruzada - Agua potable - Personal capacitado - Equipos y utensilios - Material de envasado - Documentación y registros

12 Buenas Prácticas de Manufactura
5) Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Producto Final - Control de transportes - Control de productos terminados

13 Buenas Prácticas de Manufactura
6) Control de Procesos en la Producción - Control de procedimientos - Responsable del control

14 Buenas Prácticas de Manufactura
7) Documentación - Evidencia frente auditorias - Rastreo de eventos

15 Buenas Prácticas de Manufactura
El mantenimiento de la Higiene es esencial para mantener la inocuidad de los alimentos Procedimientos Operativos Estandarizados De Saneamiento (POES)

16 Poes – 5 Tópicos PRIMERO:
Prevención de contaminación directa o adulteración del producto - Cada Poes debe tener un responsable y un sistema de monitoreo y verificación.

17 Poes – 5 Tópicos SEGUNDO:
La higiene constituye un reflejo de los conocimientos, políticas y actitudes del personal involucrado en los procesos. - La mayoría de los problemas asociados con una higiene inadecuada podrían evitarse con la selección, formación activa, y motivación del equipo de limpieza

18 Poes – 5 Tópicos TERCERO:
Se deben diferenciar los procedimientos operacionales y los pre operacionales. - Los poes pre operacionales se encuentran asociados a la limpieza de equipos y utensilios - Los poes operacionales en general hacen referencia a la higiene del personal.

19 Poes – 5 Tópicos CUARTO: Los Poes deben tener registros y se deben actualizar cuando sea necesario. -La documentación es la evidencia de su aplicación y de su efectividad.

20 Poes – Monitoreo ATP

21 Poes – Microbiologia

22 Poes – 5 Tópicos QUINTO: No existe requerimiento respecto al formato.
- Cada empresa o institución lo debe diseñar de modo de asegurar su efectividad

23 Poes – Ejemplo Procedimiento: Lavado de manos Monitoreo: Visual
Verificación: Hisopado de manos Procedimiento: Lavado de mesada Monitoreo: ATP Verificación: Hisopado de mesada

24 Poes – Ejemplo Procedimiento: Lavado de tubería
Monitoreo: Visual – ATP agua Verificación: Microbiología aguas de enjuague

25 Inocuidad Alimentaria
BPA + BPM + POES = INOCUIDAD?

26 Sistema HACCP Desarrollado en 1959 como un método para asegurar el nivel de inocuidad requerido para alimentos en la NASA para el programa espacial.

27 Sistema HACCP La principal preocupación era la intoxicación de los alimentos. Había que buscar un sistema para asegurar alimentos inocuos.

28 Sistema HACCP Desarrollo inicial NASA: Programa “Cero Defectos”
Análisis de materiales Laboratorios Natick: Programa “Modos de Fallo” Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) Aplicación “The Pillsbury Co” ´60

29 Sistema HACCP Globalización Alimentaria
Cambio de Actitud hacia el mercado Requisito necesario para asegurar la Inocuidad Alimentaria

30 Sistema HACCP Análisis de la cadena producción o de servicio:
• la producción de las materias primas, • la recolección o faena, • la transformación industrial, • el transporte, • la venta, • el almacenamiento • y el empleo final.

31 Sistema HACCP Surgen nuevas definiciones: Peligros Riesgos Control
Prevención

32 Sistema HACCP El sistema de prevención de peligros para la inocuidad de alimentos es el denominado Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP, sigla en inglés). El sistema HACCP garantiza la inocuidad de los alimentos mediante la ejecución de una serie de acciones específicas

33 HACCP – Marco Regulatorio
Codex Alimentarius (CAC/RCP , Rev 4, 2003) IRAM 14104

34 HACCP – Etapas preeliminares
1° - Formación del equipo HACCP 2° - Descripción del Producto 3° - Uso y destino previsto 4° - Diagrama de flujo 5° - Verificación “in situ”

35 HACCP – 7 principios IDENTIFICACION Y ANALISIS DE PELIGROS
IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL ESTABLECIMIENTOS DE LIMITES CRITICOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO ACCIONES CORRECTIVAS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION DOCUMENTACION Y REGISTROS

36 1) IDENTIFICACION Y ANALISIS DE PELIGROS
OBJETIVOS Identificar peligros y medidas para su control Identificar posibles modificaciones en el proceso o producto que conduzcan a mejorar o asegurar su inocuidad Proveer bases para la identificación de puntos críticos de control

37 1) IDENTIFICACION Y ANALISIS DE PELIGROS
Físicos PELIGROS Químicos Biológicos

38 1) IDENTIFICACION Y ANALISIS DE PELIGROS
Equipo HACCP: A) Evaluar cada peligro Severidad del daño (Secuelas, magnitud, duración de la enfermedad) Probabilidad de ocurrir (Experiencia, datos epidemiológicos, literatura técnica) Efectos a corto plazo y largo plazo

39 1) IDENTIFICACION Y ANALISIS DE PELIGROS
B) Listar los peligros asociados con cada paso del proceso, justificando y medidas para su control: Algunos peligros no pueden prevenirse, pero todos pueden controlarse Algunos peligros pueden necesitar más de una medida para su control Una misma medida puede controlar mas de un peligro

40 1) IDENTIFICACION Y ANALISIS DE PELIGROS
IMPORTANTE  -  Un ineficiente análisis puede determinar el fracaso del sistema

41 1) IDENTIFICACION Y ANALISIS DE PELIGROS
Con la información obtenida del análisis de peligros se debe determinar: La gravedad de los peligros. 

42 1) IDENTIFICACION Y ANALISIS DE PELIGROS
Medidas necesarias para eliminarlos o reducirlos a niveles aceptables

43 2) IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Punto de crítico control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

44 ARBOL DE DESICIÓN

45 3) ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS
Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.

46 3) ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS
Para cada PCC PARAMETROS DE PROCESO Características físicas (Humedad, Temperatura) Características Químicas (Concentración, ph,…) Características biológicas (patógenos, recuentos totales,...)

47 4) PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
VIGILAR: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

48 5) ACCIONES CORRECTIVAS
Deben aplicarse cuando los resultados de la vigilancia indican una tendencia hacia la pérdida de control Deben estar claramente definidas previamente y debe aplicarlas un responsable que conozca el proceso y comprenda el sistema HACCP.

49 6) PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

50 7) DOCUMENTACION Y REGISTROS
Documentación Procedimientos Manuales Actas Etc Registros Resultados de monitoreo Resultados de la verificación

51 Inocuidad Alimentaria
BPA + BPM + POES + HACCP = INOCUIDAD? CULTURA

52 MUCHAS GRACIAS Ing. Ignacio Zacarias ignaciozacarias@gmail.com
Móvil: