El sistema Kanban en el desarrollo de software                                                                                                  El sistema Kanban en el desarrollo de software

El sistema Kanban en el desarrollo de software                                                                                                  Originalmente el sistema Kanban surgió de la industria de manufactura, específicamente en Toyota, fabricante japonés de automóviles. La palabra “Kanban” viene del japonés, “kan” significa visual y “ban” significa tarjeta o tablero. La combinación de ambos significa Tarjeta, Tablero, Panel o Cartelera Visual. El Sistema Kanban fue ideado en Toyota para controlar de forma armónica la fabricación de automóviles, tomando en cuenta la cantidad de insumos y tiempo necesario de cada uno de los procesos que tienen lugar en el interior de la fábrica.

El sistema Kanban en el desarrollo de software                                                                                                  Más recientemente, Mary Poppendieck en su obra Lean Software Development (Desarrollo de Software Esbelto) menciona un “Tablero Kanban”, sin embargo, fue David J Anderson, en su obra “Kanban: Cambio Evolutivo Exitoso Para su Negocio de Tecnología” quien definitivamente le da forma a este método dentro del mundo del Desarrollo de Software.

El sistema Kanban en el desarrollo de software                                                                                                  El sistema Kanban para el desarrollo de software David J Anderson define el Sistema Kanban como un “enfoque incremental y evolutivo de cambios en sistemas y procesos para organizaciones”. el Sistema Kanban no prescribe una serie de pasos o métodos, no existe algo como "el método de Gestión de Proyectos Kanban", en su lugar, la intención es iniciar con los roles y procesos que se tienen actualmente y partir de ahí estimular cambios continuos.

El sistema Kanban en el desarrollo de software                                                                                                  Cómo se aplica en la práctica el sistema Kanban La mayoría de los procesos de desarrollo de software siguen un flujo de trabajo (workflow) bastante natural, que se pueden describir en términos de colas y ciclos de control. El primer paso para establecer un sistema Kanban es identificar esos procesos y pintarlos en un flujo de trabajo, luego este flujo de trabajo se expresa en la cartelera Kanban.

El sistema Kanban en el desarrollo de software                                                                                                  Una vez hecho esto, se monitorea continuamente el proceso, para asegurar que mejoramos continuamente en el cumplimiento de los principios básicos del Kanban para el Desarrollo del Software.

Principios básicos del sistema Kanban para el desarrollo de software El sistema Kanban en el desarrollo de software                                                                                                  Principios básicos del sistema Kanban para el desarrollo de software → Limitar el trabajo en proceso (Work in Progress o WIP). “Jalar” (Pull) el valor a través del ciclo (tomando en cuenta los límites WIP del punto anterior). Hacerlo visible, que implica control visual por medio del tablero. Incrementar el rendimiento (Productividad). Pila de Producto (Backlog) fijo. La Calidad se incorpora en el proceso, como opuesto a inspeccionar la calidad después de la fabricación. → → → →

El sistema Kanban en el desarrollo de software                                                                                                  Qué significa “Jalar” (Pull) en el sistema Kanban Cuando pintamos un sistema Kanban en un tablero, lo que vemos es una serie de elementos a trabajar, que pasan por una serie de fases hasta que el trabajo está completado. Cuando un elemento de trabajo completa una fase, pasa “flujo abajo” (Downstream) a la siguiente fase. Jalar (Pull) significa que cuando alguien en una fase necesita trabajo que realizar (es decir está desocupado), toma un elemento de la fase anterior (flujo arriba) y comienza a trabajar en él. El equipo decide en que se va a trabajar, no la Gerencia.

El sistema Kanban en el desarrollo de software                                                                                                  Cómo empezar a aplicar el sistema Kanban Empezar con el proceso de desarrollo de software que se está utilizando ahora, Kanban no sustituye una metodología o paradigma a seguir. Se modifica este proceso sólo lo necesario para implementar el “Jalar” (Pull). Usar un método trasparente de visualización del trabajo y organizar el equipo. Limitar el trabajo en proceso (WIP) y “Jalar” trabajo sólo cuando el equipo tenga capacidad. Evolucionar a partir de ahí, identificando y corrigiendo cuellos de botella, ineficiencias, y variabilidad en el proceso que estén afectando el desempeño.

¿QUÉ ES EL KANBAN?

¿QUÉ ES EL KANBAN? JIT: Se gestó en las plantas japonesas de Toyota Eliminación de todo tipo de despilfarro y actividad sin valor agregado. Participación y compromiso de todos. Mejora continua.

Tipos de desperdicios Sobreproducción, hacer solo lo que se necesita Tiempo de espera debido a flujo entre operaciones y líneas mal balanceadas Transportación, por mal diseño de estaciones de trabajo o secciones de planta de producción. Se debe eliminar el manejo de materiales y el embarque Inventario. Principalmente de producto en proceso Movimientos y esfuerzos. Movimientos humanos (Ergonomía) Defectos. Eliminar defectos e inspecciones, hacer productos perfectos Proceso de producción, pasos innecesarios en el proceso.

MasterPlanSystem SISTEMA KANBAN Tiempos de alistamiento y mantenimiento preventivo Lotes pequeños Simplificación en el diseño Calidad justo a tiempo SISTEMA KANBAN MasterPlanSystem ESTABLES Trabajo en equipo, entrenamiento, trabajadores multifuncionales Distribución en planta celular y por productos

KANBAN En el sistema de jalón existe un doble flujo. Los materiales viajan en una dirección y los programas de fabricación viajan en sentido inverso. El sistema KANBAN se emplea para comunicar este programa de un centro a otro.

TIPOS DE KANBAN

KANBAN DE PRODUCCION Kanban de Producción (P- Kanban). Da la autorización a un proceso para fabricar un número fijo de productos. Kanban de transporte (T-Kanban). Autoriza el transporte de un número fijo de productos hacia adelante. Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de tarjetas) Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban)

TARJETA KANBAN DE PRODUCCIÓN

TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO

SISTEMA DE TARJETAS DUALES

PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN 1. Eliminación de desperdicios 2 Mejora continua 3. Participación plena del personal 4 Flexibilidad de la mano de obra 5 Organización y visibilidad

FUNCIONES PRINCIPALES DEL KANBAN Integración de los diferentes procesos. Desarrollo del Just in Time Pocos proveedores, cercanos, relaciones duraderas y de cooperación, programas de formación. Se exige entregas pequeñas, puntuales y de calidad Control de la producción Eliminación del desperdicio Reducción del set – up Organización del área de trabajo Utilización de la maquinaria vs utilización con base en la demanda Dispositivos de prevención de errores (POKA-YOKE) Mantenimiento preventivo, TPM, etc. Mejora continua

REGLAS DEL KANBAN

Reglas de KANBAN: No se debe mandar material defectuoso a los procesos subsiguientes Regla 1: Los procesos subsiguientes requerirán sólo lo que es necesario Regla 2: Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente Regla 3: Balancear la producción Regla 4: Tener en cuenta que KANBAN es un medio para evitar especulaciones Regla 5: Estabilizar y racionalizar el proceso Regla 6:

La producción de productos defectuosos 1. No se deben mandar productos defectuosos en los procesos subsecuentes. materiales equipo La producción de productos defectuosos implica no va a ser vendido mano de obra costos indirectos de fabricación

o JIDOKA (Control de defectos autónomos -japonés-) Si se encuentra un defecto se debe ante todo prevenir que vuelva a suceder AUTOMATIZACIÓN o JIDOKA (Control de defectos autónomos -japonés-) No permite que las unidades defectuosas de un proceso fluyan al siguiente proceso, las máquinas se detienen y no se producen más defectos.

2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que necesitan. El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad exacta de material que requiera y en el momento adecuado Significa que  Pérdida En el momento que éste no los necesita Cantidad mayor a la que se necesita. Si se surte Exceso de tiempo extra, En el exceso de inventario

2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que necesitan. Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no halarán o requerirán arbitrariamente del proceso anterior No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de Kanban admitidos Una etiqueta de Kanban debe acompañar siempre a cada artículo

3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por el proceso subsecuente. Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones: • No producir más que el número de Kanbans • Producir en la secuencia en la que los Kanbans son recibidos

La producción debe estar balanceada y suavizada. 4. Balancear la producción. Mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria. HACIENDO ÉNFASIS La producción debe estar balanceada y suavizada. Sus beneficios son: Reducción en tiempo de producción Aumento de productividad Reducción en costos de calidad Reducción en precios de material comprado Reducción de inventarios Reducción en tiempos de alistamiento

5. Kanban es un medio para evitar especulaciones. El Kanban se convierte en fuente de información para producción y transporte.

La clave es la estandarización de los procesos 6. Estabilizar y racionalizar los procesos. La clave es la estandarización de los procesos …El Kanban es definido como una Filosofía Industrial de eliminación de todo lo que implique desperdicio en el proceso de producción, desde las compras hasta la distribución.

IMPLEMENTACIÓN DEL KANBAN

Pasos previos al Kanban Antes de implementar el Kanban se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones. 1. Desarrollar un sistema de programación de producción mixta; no fabricar grandes cantidades de un solo modelo. 2. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza. 3. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos. 4. El uso de Kanban esta ligado a la producción de lotes pequeños.

5. La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de producción, tanto al principio como al final de un proceso. 6. Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales. 7. Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas hasta producción. 8. El sistema Kanban deberá ser actualizado y mejorado constantemente.

3. Donde se puede aplicar el Kanban? Pueden presentarse en fábricas que impliquen producción repetitiva. Deben cumplir: • Nivelado de las variaciones de producción • Alto volumen de ventas • Tiempo de set-up mínimo • Disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de la producción • Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas de múltiples procesos • Rutas estándares de operación para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo • Autocontrol: sistema de control autónomo de defectos.

Ventajas de empresas que usan KANBAN Centradas en las satisfacción del consumidor Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda) Mayor trabajo en equipo La alta dirección contacta con la fábrica y con los clientes Los problemas son tesoros Técnicas de comunicación visual (más rápida) La estandarización es esencial El enfoque es claro para todos

Desventajas de empresas que usan KANBAN Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección del método KANBAN. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores. El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas. Es difícil de imponerles este método a los proveedores. Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o repetitiva). No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de ello, las enormes diferencias culturales.

CICLO DE KANBAN

¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES? El número de Kanbanes destinados para un ítem en particular, es calculado por la siguiente fórmula: Donde :

¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES? Demanda diaria promedio: producción diaria promedio para cada pieza Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener un contenedor de piezas. (procesamiento o compra del ítem) Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el número de kanbanes, el cual se pone como medida de precaución. Tamaño del lote del contenedor: número de partes que tiene cada contenedor y que estará registrado en el Kanban.

EJEMPLO DE APLICACIÓN La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehículos. En la planta se trabaja 20 días al mes.

Calcular el número de Kanban para el proceso de colocación de los neumáticos en los automóviles si: El tiempo de ciclo de los neumáticos (contenedor) es de 3 horas, lo que equivale a ¼de día de trabajo. El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada contenedor. El factor de seguridad es de 1.5. ¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?

Solución: Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto: Demanda diaria promedio = 4*1200/20 = 240 unidades/día Tiempo de ciclo = 0.25 días

Que el factor de seguridad sea 1 Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos a procesar 50% más de Kanban de los que realmente necesitamos (inventario de seguridad). De estos 6 Kanban, en realidad sólo necesitamos 3.74 (≈4) Kanban para que el proceso funcione. Los otros dos Kanban sirven como un amortiguador que se utilizará hasta que el proceso sea estable y predecible.

METODO KANBAN Nunca consideres el estudio como una obligación, sino como una oportunidad para penetrar en el bello y maravilloso mundo del saber. Albert Einstein