INTRODUCCION Manejo de materiales el movimiento almacenaje protección control de materiales a través de la fabricación del proceso de la distribución incluyendo consumo y disposición

Se debe llevar a cabo: De manera segura Eficientemente Bajo costo Dentro del tiempo establecido Exacto material adecuado en cantidades adecuadas en el lugar adecuado.

Costo del manejo de materiales El costo del sistema de manejo de materiales es una porción significativa del costo de producción En USA, el costo del sistema de manejo de materiales varía entre 20 y 25% del costo de manufactura La variación depende de Tipo de producción Grado de automatización

Descripción del equipo de manejo de materiales

Manejo de materiales incluye Equipo de transportación Sistema de almacenamiento Equipo de unificación Sistemas de identificación y rastreo de los productos

Equipo de transportacion de materiales Camiones industriales Sin necesidad de energía: plataformas o contenedores con ruedas que son empujados o jalados por los trabajadores Requieren energía: dirigidos por trabajadores

b) Vehículos guiados automaticamente (AGVS) Requieren batería, y son vehículos guiados automáticamente que siguen caminos definidos en el piso.

c) monorieles y otros vehículos guiados por carril Estos son vehículos que se montan en un carril fijo que está en el piso o suspendido del techo y normalmente usan motores eléctricos.

d) Bandas transportadoras Diseñadas para mover o transportar materiales sobre caminos definidos generlamente en grandes cantidades o volúmenes.

e) grúas y alzamientos. Utiles para levantar, bajar, y transportar materiales, a menudo cargas muy pesadas

Sistema de almacenamiento a) Almacenamiento en montón. Consiste en almacenar los materiales en una superficie abierta. Requiere poco o nada de equipo del almacenaje.

b) sistemas de estantes. Son estructuras diseñadas para apilar cargas verticalmente, para así aumentar la eficacia de almacenamiento vertical comparada al almacenamiento en montón

c) estantería y compartimientos. La estantería de acero viene en anchuras, profundidades, y alturas estándares para servir la variedad de requisitos de almacenaje. Los estantes pueden incluir los compartimientos, que son envase para los artículos flojos.

d) Almacenaje del cajón. Este medio de almacenaje es más costoso que estantes, pero es más conveniente. Encontrar artículos almacenados en estantes puede ser difícil si el nivel del estante es demasiado alto o demasiado bajo o demasiado profundamente. El almacenaje del cajón se utiliza generalmente para las herramientas, el hardware, y otros artículos pequeños.

e) sistemas automatizados del almacenaje. Los sistemas automatizados y semiautomatizados están disponibles para depositar y retirar artículos en los compartimientos del almacenaje. sistemas automatizados para sacar y meter materiales sistemas del carrusel que rotan compartimientos de almacenaje más allá de una estación de carga y descarga

Equipo de colocacion unitaria Esto se refiere a: Contenedores utilizados para sostener productos durante el manejo Equipo utilizado para bajar y empacar los contenedores.

Identificación de sistemas Generalmente se le pone una cierta clase de etiqueta al artículo, al cartón, o a la carga para identificarla y no perderla de vista. La etiqueta comúnmente más usada consiste en las claves de barras que se pueden leer rápidamente y automáticamente por lectores especiales.

Consideraciones en diseño del sistema de tramitación del material

El equipo de dirección de material está montado generalmente en un sistema. El sistema se debe especificar y configurar para satisfacer los requisitos del uso particular.

Caracteristicas de material Para propositos de manejo, los materiales se pueden clasificar por las características físicas presentadas en la siguiente tabla:

Flujo, ruta y programación Factores que deben ser considerados en un análisis: cantidad y caudal de los materiales a mover factores que encaminan el programa de los movimientos

cantidades y caudales de los materiales a mover La cantidad de material movido se debe considerar en el contexto del tiempo, es decir, cuánto material se mueve dentro de un período dado. Referimos a la cantidad de material movido por tiempo de la unidad como el caudal.

2. factores que encaminan. Los factores del encaminamiento incluyen la recolección y las localización de la bajada, las distancias del movimiento, las variaciones del encaminamiento, y las condiciones que existen a lo largo de las rutas

Los tipos generales de equipo de transporte de material en función de la cantidad y de la distancia que se movieron.

3. Programación de los movimientos La programación se relaciona con la sincronización de cada entrega individual. En la producción así como en muchos otros usos de la dirección del material, el material se debe tomar y entregar puntualmente a su destino para mantener el funcionamiento y la eficacia máxima del sistema total.

Layout de la planta El layout de la planta es un factor importante en el diseño de un sistema para movimiento de material En el caso de una nueva facilidad, el diseño del sistema de moviento del material se debe considerar para el diseño de la disposición.

El diseño del layout debe proporcionar: el área total de la facilidad y de las áreas dentro de departamentos específicos en la planta, el arreglo del equipo en la disposición, las localizaciones en donde los materiales deben ser tomados y ser entregados, las rutas posibles entre estas localizaciones, y las distancias que viajan.

Los tipos convencionales de layout de planta usados en la fabricación: Layout de posición fija layout de proceso layout del producto.

Layout de posición fija En un layout de posición fija, el producto es grande y pesado y por lo tanto permanece en una sola localización durante la mayoría de su fabricación. Las grúas, los alzamientos, y los carros son comunes en esta situación.

Layout de proceso En layouts de proceso, una variedad de diversos productos se fabrica en pequeñas o medias jornadas. El sistema de movimiento del material debe ser flexible por si existen variaciones. Normalmente se utilizan carretillas para mover los materiales.

layout del producto Este implica la producción de un producto estándar o de tipos casi idénticos en cantidades relativamente altas. El ensamble final de coches y camiones se diseñan generalmente como layout de producto.

10 principios del manejo de materiales

1. Principio de planeamiento: La dirección de todo material debe ser el resultado de un plan deliberado donde las necesidades, los objetivos del funcionamiento y la especificación funcional de los métodos propuestos se definen totalmente al principio.

2. Principio de la estandardización: Los métodos, el equipo, los controles, y el software de la dirección del material se deben estandardizar dentro de los objetivos totales del funcionamiento y sin sacrificar flexibilidad, modularidad, y rendimiento de procesos necesarios.

3. Principio del trabajo: El trabajo de la dirección del material debe ser reducido al mínimo sin sacrificar productividad o el nivel del servicio requerido de la operación.

4. Principio ergonómico: Las capacidades y las limitaciones humanas se deben reconocer y respetar en el diseño de las tareas y del equipo de dirección del material para asegurar operaciones seguras y eficaces.

5. Principio de la carga de la unidad: Las cargas de la unidad serán clasificadas y configuradas apropiadamente de una manera que alcance los objetivos del flujo de material y del inventario en cada etapa en la cadena de la fuente.

6. Principio de la utilización del espacio: El uso eficaz y eficiente de todo el espacio disponible

7. Principio del sistema: Las actividades del movimiento del material y de almacenaje se deben integrar completamente para formar un sistema coordinado, que sea operacional, que atraviese la recepción, la inspección, el almacenaje, el montaje de la producción, el empaquetado, poner en unidades, la selección de la orden, el envío, el transporte, y la dirección de vueltas.

8. El principio de la automatización: Las operaciones de dirección del material se debe mecanizar y automatizar cuando sea factible mejorar la eficacia operacional, la sensibilidad del aumento, la mejora consistente y la previsibilidad. Disminuye gastos de explotación y elimina el trabajo manual repetido o potencialmente inseguro.

9. Principio ambiental Las consecuencias para el medio ambiente y el consumo de energía se deben considerar como criterios al diseñar o seleccionar sistemas de equipo alternativo y de movimiento del material.

10. Principio del costo de ciclo vital: Un análisis económico cuidadoso debe explicar el ciclo vital entero de todo el equipo de dirección del material y sistemas que resultan.