Planeamiento y Diseño de la Planta Ing. Ronald Cervantes García.

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1 Planeamiento y Diseño de la Planta Ing. Ronald Cervantes García

2 La planificación y la distribución de la planta, determinan la eficiencia de la empresa. Lo que implica: - Ordenamiento físico de los elementos productivos. - Espacios adecuados para movimiento de personal. - Secuencia de flujos. - Almacenamientos. - Ubicación de equipos.

3 La distribución adecuada de una planta, se refleja en: - Aumento de la seguridad operativa. - Aumento de la seguridad operativa. - Simplificación del proceso productivo. - Simplificación del proceso productivo. - Incremento de la producción y la productividad. - Incremento de la producción y la productividad. - Disminución de retrasos. - Disminución de retrasos. - Utilización eficiente del espacio. - Utilización eficiente del espacio. - Mejor utilización del equipo. - Mejor utilización del equipo. - Flexibilidad de ajuste en los cambios. - Flexibilidad de ajuste en los cambios. - Reducción de la manipulación de los materiales. - Reducción de la manipulación de los materiales.

4 Clasificación de la Distribución A) Según el flujo de trabajo Por producto.- Diferentes tipos de máquinas para un solo producto. Por producto.- Diferentes tipos de máquinas para un solo producto. Por proceso.- Todas las máquinas ejecutan el mismo tipo de proceso. Por proceso.- Todas las máquinas ejecutan el mismo tipo de proceso. Por posición fija.- Producto en una sola posición. Por posición fija.- Producto en una sola posición. B) Según la función del sistema productivo: - Diseño de almacenamiento. - Diseño de almacenamiento. - Diseño de marketing. - Diseño de marketing. - Diseño de proyecto. - Diseño de proyecto.

5 C) Según el flujo de materiales: C) Según el flujo de materiales: - Diseño en línea. - Diseño en línea. - Diseño en forma de U. - Diseño en forma de U. - Diseño en forma de L. - Diseño en forma de L. - Diseño en forma de O. - Diseño en forma de O.

6 Tipos de Procesos 1. Secuencia Continua 1. Secuencia Continua Está preestablecida a lo largo del flujo de materiales Está preestablecida a lo largo del flujo de materiales Ej. Líneas de ensamblaje Ej. Líneas de ensamblaje Se mide: Se mide: - Cantidad de recursos - Cantidad de recursos - Tiempo requerido - Tiempo requerido - Tiempo total de línea - Tiempo total de línea - Velocidad en la línea de producción - Velocidad en la línea de producción 2. Secuencia Intermitente 2. Secuencia Intermitente - Número de viajes entre departamentos - Número de viajes entre departamentos - Costos por unidad de distancia recorrida - Costos por unidad de distancia recorrida - Distancia entre departamentos - Distancia entre departamentos 3. De una sola vez 3. De una sola vez Está referido a la fabricación de un solo producto Está referido a la fabricación de un solo producto - Requiere disponibilidad suficiente e inmediata de materiales - Requiere disponibilidad suficiente e inmediata de materiales - Programación de actividades lógica - Programación de actividades lógica

7 Disposición de Plantas La disposición final de una planta, está condicionada por la capacidad requerida de producción. También lo está por la disponibilidad de espacio y recursos Principios: - Integración total de las variables que intervienen en la producción - Mínima distancia de los elementos productivos - Flujo óptimo-secuencial a lo largo del proceso - Satisfacción y seguridad - Flexibilidad. Reordenamiento fácil de los elementos de producción; o el diseño. - Espacio cúbico. Aprovechar las tres dimensiones.

8 Diseño de Planta (Layout) Se basa en el flow sheet, que establece la secuencia del proceso. Es un ordenamiento de la posición de los equipos llevada a escala, de manera que muestre la conformación de la planta, los espacios, las conexiones para insumos, los puestos de trabajo, etc.

9 Para efectuar la evaluación, se debe considerar los aspectos cualitativos: Para efectuar la evaluación, se debe considerar los aspectos cualitativos: - Materiales. - Maquinaria. - Mano de obra. - Movimiento. - Espera. - Servicios. - Vías de acceso. - Instalaciones para uso del personal. - Protección contra incendios. - Iluminación. - Calefacción y ventilación. - Edificio. - Flexibilidad.

10 Evaluación cuantitativa: Para la evaluación cuantitativa se debe buscar la minimización de los costos de manipulación de materiales (caso de una empresa productiva). Se formula una función objetivo. Para efectuar este análisis se elaboran matrices que consideran por ejemplo, distancias entre departamentos, costos y otros factores relevantes. Estos factores son afectados por un peso o calificación, de manera de señalar los resultados esperados.

11 PLANEAMIENTO AGREGADO Esta referido al proceso de planear la cantidad y el tiempo, así como el ajuste del régimen de producción, la utilización del inventario y otras variables operativas Factores a ser Tomados en cuenta - Fuerza laboral - Niveles de inventarios - Hs. de trabajo – hombre Selecciona el régimen de producción de manera que satisfaga la demanda de la manera más económica. Está determinado por el corto plazo

12 Relación entre áreas funcionales - Con finanzas - Con mercadotecnia - Con personal - Con logística En el planeamiento agregado, es necesario determinar como las metas de la organización relativas a la producción, serán alcanzadas dentro de un marco restrictivo impuesto por las facilidades respecto del equipamiento y los recursos, orientados a un aspecto de manejo económico. Las demandas irregulares del mercado, deben ser cubiertas, con los medios y recursos disponibles.

13 Asignaciones en el Modelo de Distribución de Planta Una Pyme dedicada a la producción de metal-mecánica, ha decidido ampliar la capacidad de producción. Añadió una nueva ala a la planta que va a alojar cuatro máquinas. 1 Troqueladora 1 Esmeriladora 1 Torno 1 Máquina soldadora Existen cuatro ubicaciones posibles (A,B,C y D) La máquina de soldar (máquina más grande, no cabe en la ubicación B. El impacto se mide en términos de costo de manejo de materiales en c/u de las ubicaciones posibles, de acuerdo a la tabla adjunta

14 UBICACION MAQUINAS A B C D 1 94 13 62 71 2 62 19 84 96 3 75 88 18 80 4 11 M 81 21 La entrada M es un costo muy grande La solución óptima no asignará la Maq. 4 en B

15 Se debe referir la ubicación de una máquina al costo más bajo. El costo más bajo en la matríz es once, luego la máquina 4 se ubica en la posición A Ubicando 1 en B 13 1 en B 13 2 en D 96 2 en D 96 3 en C 18 3 en C 18 4 en A 11 4 en A 11 Total costo USD 138 Total costo USD 138 Encontrar el posicionamiento óptimo Algoritmo de Asignación Si se suma o resta una constante de todas las entradas en un renglón ó en una columna de una matriz de asignación de costos, la asignación óptima permanece sin cambio. Procedimiento de Solución en Problemas de Asignación 1. Localice el número más pequeño en el renglón 1 y réstelo de todas las entradas del renglón 1. Repita para todos lo renglones de la matríz

16 2. Localice el número más pequeño de la columna 1 y réstelo de todas las entradas de la columna 1 Repita para todas las columnas de la matríz Repita para todas las columnas de la matríz 3. En estas condiciones cada renglón y cada columna tendrán cuanto menos un cero 4. Determine el número máximo de asignaciones al costo cero. Paso 1 Restar el No. Más pequeño de cada renglón 81 0 49 58 81 0 49 58 43 0 65 77 43 0 65 77 57 70 0 62 57 70 0 62 0 M 70 10 0 M 70 10

17 Paso 2 Restar 10 en la columna final Restar 10 en la columna final 81 0 49 48 81 0 49 48 43 0 65 67 43 0 65 67 57 70 0 52 57 70 0 52 0 M 70 0 0 M 70 0 Así se cumple el paso 3 (1 cero en cada renglón ó columna) Paso 4 En la matríz anterior se hacen tres asignaciones de costo cero 81 0 49 48 81 0 49 48 43 0 65 67 43 0 65 67 57 70 0 52 57 70 0 52 0 M 70 0 0 M 70 0

18 Paso 5 El número no cubierto más pequeño (43) se resta de todos los números no cubiertos y se suma al número donde se cruxan los renglones UBICACION MAQUINAS A B C D 1 38 0 6 5 2 0 0 22 24 3 57 113 0 52 4 0 M 70 0

19 Ahora se puede hacer una asignación de costo cero (valor original) Máquina 1 en B 13 Máquina 1 en B 13 Máquina 2 en A 62 Máquina 2 en A 62 Máquina 3 en C 18 Máquina 3 en C 18 Máquina 4 en D 21 Máquina 4 en D 21 Total Costo USD 114 Total Costo USD 114 El algoritmo de asignación, también puede usarse cuando el número de sitios es mayor que el número de máquinas Ubicación Máquinas A B C D E F 1 94 13 62 71 82 25 2 62 19 84 96 24 29 3 75 88 18 80 16 78 4 11 M 81 21 45 14

20 Se agregan dos máquinas ficticias (5 y 6) con costos cero. Se resuelve el algoritmo como si hubieran seis máquinas y seis posiciones. Se agregan dos máquinas ficticias (5 y 6) con costos cero. Se resuelve el algoritmo como si hubieran seis máquinas y seis posiciones. Las posiciones de asignación para las máquinas ficticias son las que no se usan. Técnicas Computarizadas de Distribución.- Las asignaciones cuadráticas tienen sus limitaciones. En problemas de distribución complejos, se usan métodos asistidos por computación: CRAFT, COFAD,CORELAP,PLANET.