FAUSTO GOMEZ RIOS MANTENIMIENTOS INDUSTRIAL APLICACIÓN DEL RCM FAUSTO GOMEZ RIOS MANTENIMIENTOS INDUSTRIAL

FRIOGAN S. A. Como empresa líder en sacrificio bovino y en la comercialización de productos cárnicos, FRIOGAN S. A. en su planta de procesamiento cuenta con equipo y maquinaria necesarios para el correcto funcionamiento de cada proceso de la cadena de producción. Para este correcto funcionamiento, estos equipos deben estar siempre a disposición de la empresa, lo que conlleva al personal encargado a estar revisándolos y controlándolos para hacer el mantenimiento que requieran y así no generar paros o cuellos de botella en la producción.

EMPAQUETADORA AUTOMÁTICA DE CINTA AL VACIO CRYOVAC VS95 TS El equipo critico sobre el cual trabajaremos es fundamental dentro del Proceso de Desposte de la planta; este proceso se lleva a cabo luego de que las canales han pasado por los requerimientos de oreo y enfriamiento y consiste en la separación de tres componentes principales: muscular, óseo y adiposo, El empaque al vacio permite que la carne a través de este sistema, continúe el proceso de maduración de forma segura e higiénica, este empaque permite la conservación del producto, evitando su deterioro por contaminación y oxidación, garantizando mermas mínimas, lo que facilita el manejo de inventario de los clientes de la planta. Es por ello que al presentarse fallas en el equipo se ocasionan retrasos en el proceso de desposte ya que sin el equipo al vacío no es posible llevar a cabo el procedimiento de empaque.

APLICACIÓN DEL RCM El proceso de análisis de fallos e implantación de medidas preventivas atraviesa una serie de fases para cada uno de los sistemas en que puede descomponerse una planta industrial: Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM. Determinación de indicadores, y valoración de éstos antes de iniciar el proceso. Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc. Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación de las especificaciones del sistema Listado de funciones primarias y secundarias del sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada subsistema. Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos. Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior.

Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes en función de esas consecuencias. Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos. Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías: Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación, procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo. Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas. Fase 10: Evaluación de las medida adoptadas, mediante la valoración de los indicadores seleccionados en la fase 1.