METODO RCM USO Y APLICACIONES PRESENTADO POR: DARCY LORENA CUEVAS VARGAS COD. 1,075,540,480 DE AIPE TUTORA: NIDIA PARRA RINCON UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA.

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1 METODO RCM USO Y APLICACIONES PRESENTADO POR: DARCY LORENA CUEVAS VARGAS COD. 1,075,540,480 DE AIPE TUTORA: NIDIA PARRA RINCON UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA (UNAD) FECHA: 05/12/2014

2 QUE ES EL METODO RCM El RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en fiabilidad/Confiabilidad), es una técnica utilizada para determinar el plan mantenimiento mas adecuado en una planta industrial, garantizando el cumplimiento de las funciones para las que esta creada.

3 APLICACIÓN Y BENEFICIOS Asido aplicada para ayudar a formular estrategias de gestión de activos físicos en todas las áreas de la actividad humana organizada y por ende en todos los países industrializados. Este programa genera grandes beneficios dentro de las organizaciones con el se pueden detectar las fallas tempranamente y puedan ser solucionadas rápidamente, reduciendo las interrupciones en el funcionamiento de la maquina, además elimina las causas que conlleva a una falla.

4 OBJETIVOS  aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento.  Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas  Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.  Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta

5 ACCIONES DE TIPO PREVENTIVAS DEL MODELO RCM  Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta industrial o una instalación  Procedimientos operativos, tanto de Producción como de Mantenimiento  Modificaciones o mejoras posibles  Definición de una serie de acciones formativas realmente útiles y rentables para la empresa  Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta

6 METODOLOGIA Se encuentra completamente estandarizada, y cada una de sus etapas se registra en documentos especialmente elaborados para facilitar su implementación. Complementándose con una serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la planta.

7 FASES Fase 0 Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc. Fase 1 Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema. Fase 2: Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos Fase 3: Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior

8 FASES Fase 4: Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias Fase 5: Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos. Fase 6: Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de mantenimiento Fase 7: Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

9 VENTAJAS DEL METODO RCM  Genera fiabilidad de los sistemas (seguridad de las personas y las cosas)  Toma en cuenta consideraciones medioambientales  Necesidad de funcionamiento de una determinada instalación al máximo de capacidad de manera continua  Cuando no se dan estos supuestos, el RCM puede resultar un método de elevado coste