PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO El procedimiento de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos tiene como objetivo realizar control efectivo a los riesgos prioritarios identificados, mediante el mejoramiento de condiciones, modificación al comportamiento y control operacional a las tareas, con el fin de evitar la ocurrencia de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales. Las herramientas o metodologías aplicadas para el cumplimiento del objetivo del procedimiento son: Panorama de Factores de Riesgo, Inspecciones de Seguridad y Análisis de Riesgo por Oficio, las cuales serán utilizadas de acuerdo a las necesidades específicas descritas en cada instructivo. PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO Metodología: La metodología utilizada para realizar la identificación de peligros y la posterior evaluación de los riesgos, se basa en el Panorama de Factores de Riesgo utilizando como guía la Norma ICONTEC GTC 45 con algunas adaptaciones específicas a las necesidades de la empresa, las cuales se describen en el siguiente instructivo. 2. Identificación de peligros: El análisis de peligros se realizará por áreas, en las cuales la evaluación debe seguir el siguiente procedimiento: Identificar, siguiendo la secuencia del proceso productivo descrito en las normas del Sistema de Gestión de Calidad de la empresa, el factor de riesgo y tipo de riesgo asociado a cada etapa, de acuerdo a la clasificación del listado adjunto, teniendo en cuenta la fuente generadora del riesgo. Descripción de la fuente de generación del riesgo (Máquinas, materiales, superficies. etc.). Descripción de la consecuencia posible. Descripción del control existente en fuente, medio y trabajador. 3. Valoración de los riesgos: Para calificar los riesgos y obtener la prioridad en la intervención, se utilizan los conceptos de Grado de Peligrosidad (GP): Grado de Peligrosidad: Valoración del riesgo con base en criterios de consecuencia (C), probabilidad (P) y exposición (E): GP = C x E x P 4. La calificación se realiza con la finalidad de valorar la consecuencia de mayor probabilidad de ocurrencia ante un posible desencadenamiento del riesgo y los rangos son:

Priorización de los riesgos: El grado de peligrosidad se prioriza considerando los siguientes rangos: Menor a 100: Trivial De 100 a 199: Tolerable De 200 a 599: Importante 600 o mayor: Intolerable La anterior información debe ser diligenciada en la: Matriz de identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos. Una vez identificados y evaluados los riesgos, se debe gestionar la implementación de acciones de mejora o controles operacionales en los riesgos intolerables e importantes para su eliminación o minimización, con acciones de ejecución inmediata para riesgos intolerables y cronograma de intervención en el corto y mediano plazo para los importantes. Una vez recalificados positivamente estos riesgos, se intervienen los riesgos tolerables y finalmente mantener las condiciones de los riesgos triviales.

NOTA: Para profundizar en la terminología y desarrollo de la metodología, consultar la GTC 45.

El procedimiento de identificación de peligros, evaluación y control de los riesgos, debe alimentarse de las mediciones ambientales a los riesgos higiénicos, de manera que la intervención en condiciones se realice de manera prioritaria cuando los resultados de las mediciones superen los TLV´s, así el riesgo no se haya ubicado dentro de la categoría de intolerable o importante. Cada riesgo higiénico identificado cuyos resultados estén por encima del nivel de acción (50% del límite máximo permisible) se debe medir anualmente si ha sido intervenido o se han realizado cambios en el proceso productivo que modifiquen la intensidad o concentración del mismo, con el fin de determinar la efectividad de las intervenciones o la nueva dimensión del riesgo. En caso de que la fuente del mismo permanezca inmodificada, se programará la periodicidad de mediciones de acuerdo al nivel de riesgo y métodos de control. Para realizar las mediciones se debe obtener como documentación soporte: Hoja de vida del profesional que las ejecutará. Certificados de calibración del equipo de medición. Los datos obtenidos deben ser archivados en medio digital y/o en el archivo de Salud Ocupacional. En medio digital se realizará a través de dispositivos de almacenamiento ópticos debidamente identificados por año, almacenándolos durante toda la historia de la empresa y/o en archivo impreso que se almacenarán por un periodo de 20 años. Una vez obtenidos los resultados de las mediciones, se debe elaborar un plan de acción específico para disminuir la intensidad o concentración del riesgo, definiendo acciones prioritariamente en la fuente, luego en el medio y finalmente en el trabajador, de tal manera que se procure la eliminación o minimización de sus consecuencias mediante el control del riesgo, antes que la intervención al personal. Las acciones deben registrarse en el procedimiento de Acciones Preventivas y Correctivas de cada empresa o en el procedimiento interno de registro y seguimiento a acciones de Salud Ocupacional.

2. INSPECCIONES DE SEGURIDAD Las inspecciones de seguridad son procesos que permiten realizar recorridos sistemáticos en planta que ayudan a identificar, controlar y verificar condiciones o comportamientos inseguros que de no corregirse, pueden generar accidentes de trabajo, enfermedades profesionales o emergencias. Las inspecciones alimentan el procedimiento de Identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos cuando en éstas se identifican condiciones de riesgo que cambiaron, bien sea porque fueron corregidas o porque se presentaron modificaciones al proceso productivo. Las inspecciones a realizar son: Inspecciones de Cumplimiento de Estándares de Seguridad: Obedecen a una lista previamente establecida y pretenden verificar el cumplimiento de los estándares de seguridad (Ver Manual de Estándares de Seguridad o Normas del SGC). Son desarrolladas por los supervisores de cada área o por Salud Ocupacional realizando corrección por medio de llamados de atención escritos. La frecuencia de las inspecciones se determina de acuerdo a las necesidades de cada empresa, área crítica o condiciones de riesgo. Inspecciones Generales de Planta: Son inspecciones generales de condiciones y comportamientos subestándar de verificación permanente y de manera periódica. Son realizadas por Salud Ocupacional y el Comité Paritario, por medio del registro: Inspecciones de Seguridad que deben desarrollarse tomando como base la inspección anterior, en la cual deben quedar explícitas las acciones a ejecutar para solucionar alguna condición negativa identificada y se debe registrar la acción de mejora de acuerdo al procedimiento establecido en cada empresa con el fin de hacer seguimiento periódico. Las inspecciones de seguridad mencionadas, deben ser analizadas y su resultado representará acciones concretas en condiciones y comportamientos, así: Intervención al comportamiento: Verificación de estándares y corrección de comportamientos inseguros (sensibilización al trabajador frente a la importancia del comportamiento seguro). Cuando se presenten dos llamados de atención, se desarrolla por parte del coordinador de Salud Ocupacional la gestión del memorando de Talento Humano y Jefe inmediato, mediante el cual el trabajador hace un compromiso escrito frente al cambio de comportamiento. En caso de presentarse reincidencias se realizará el procedimiento descargos y continúa el procedimiento disciplinario correspondiente.

2. Intervención a condiciones de seguridad: Las condiciones inseguras identificadas en cada una de las diversas fuentes (Investigación de accidentes, inspecciones de seguridad, capacitaciones, recomendaciones de trabajadores o supervisores, etc), deben ser consignadas en el registro Condiciones de Seguridad a ser Mejoradas, en el cual se especifica la información relacionada con la acción y la fecha de ejecución pactada con el responsable y definida de acuerdo a la prioridad de la acción. Las acciones de mayor impacto e importancia deben incluirse en el procedimiento de acciones preventivas y correctivas del Sistema de Gestión de Calidad de cada empresa, de manera que sean evaluadas por el Comité de Calidad y de esta manera se promueva su oportuna ejecución

ANÁLISIS DE RIESGOS POR OFICIO -ARO- El análisis de riesgo por oficio -ARO- es una herramienta de identificación de riesgos utilizada para el análisis de los riesgos específicos asociados al desarrollo de las operaciones del proceso productivo, buscando medidas de control operacionales que permita al personal el desarrollo de las tareas de manera segura. Se elabora para tareas críticas de ejecución cotidiana. El proceso para su elaboración obedece al siguiente procedimiento: Se deben seleccionar las tareas a ser analizadas con criterios de alta accidentalidad o alta peligrosidad, es decir, tareas que aunque no contribuyen de manera determinante en la accidentalidad de la empresa, representan un alto potencial de generar pérdidas humanas o materiales. El ARO debe realizarse de manera interdisciplinaria con el personal del área, por lo cual se debe seleccionar el grupo de trabajo. Diligenciar el formato de ARO (Fuente: ARP SURA). Identificación de riesgos: Por medio del trabajo de campo, se debe identificar para cada acción, sus riesgos asociados y las posibles consecuencias, definiendo al mismo tiempo las recomendaciones para prevenir que los riesgos se desencadenen. Teniendo en cuenta que en la documentación de las recomendaciones operativas se pueden presentar recomendaciones de condiciones de seguridad, éstas deben registrarse y presentarse como documento complementario al ARO, acciones que deben alimentar el Procedimiento de Acciones Preventivas y Correctivas. La información arrojada por el ARO, debe validarse con los jefes y directores de áreas al igual que con un porcentaje considerable del personal, de manera que se ajuste lo más posible a la realidad del proceso. Una vez validado el ARO, se procede a elaborar y documentar el estándar de seguridad, con base a las recomendaciones que se formularon para prevenir los posibles riesgos siempre y cuando se hayan corregido las condiciones de seguridad identificadas. El ARO debe incluirse en las normas operativas del Sistema de Gestión de Calidad. Finalmente se elaboran las listas de chequeo de las inspecciones de seguridad y se desarrollan de acuerdo al instructivo de inspecciones de seguridad.