LOCALIZACIÓN DEPLANTA

Presentación del tema: "LOCALIZACIÓN DEPLANTA"— Transcripción de la presentación:

1 LOCALIZACIÓN DEPLANTA
ING. LEÓN COLINA

2 ¿En qué sitio debe localizarse una instalación de servicios o una planta?
Es ésta una cuestión fundamental en las agendas estratégicas de las firmas contemporáneas de servicios y de manufactura, particularmente en esta era de producción y mercados globales. Los grandes cambios de que han sido objeto los convenios comerciales tanto en Las Américas, Asia como en Europa, han convertido al mundo en una verdadera "aldea global", lo que les permite a las compañías gozar de mayor flexibilidad a la hora de escoger sus emplazamientos. No obstante, en la práctica el tema de la loca­lización está muy concatenado con dos imperativos que tienen que ver con la competitividad: La necesidad de producir cerca del cliente debido a los costos de despacho, los convenios comerciales y la competencia con base en el tiempo. La necesidad de ubicarse cerca de la fuente apropiada de mano de obra para apro­vechar los bajos costos laborales y/o las altas destrezas técnicas.

3 Localización de Instalaciones
Ampliación capacidad productiva LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES Ámbito Nacional Ej,: Disposiciones legales Reacción a nuevos Procesos, productos o servicios Ámbito Regional/ciudad Ej.: Atractivo de región Los factores que la afectan son: Legislación vigente Nuevos mercados Ámbito de lugar Tamaño del lote y o servicios Su naturaleza se basa en: Características de las empresas Cambios en el entorno Los métodos de evaluación Alianzas, adquisiciones o construcciones redes Disminución de fuentes de insumos y MP Factores Ponderados Punto muerto localización Centro de gravedad Método de transporte

4 Diseño de Planta Reducción de riesgo DISEÑO DE PLANTA Obtener áreas de
Trabajo y equipos Aumento de la seguridad Elevación de la moral Interés económico Ej.: Reducir costos Sus Objetivos son: Disminución desperdicios Sus ventajas son: Ahorro de áreas Interés social Ej.: Satisfacción del cliente Disminución de los flujos Mejorar los ajustes De cambios Los factores del Diseño son: Movimiento Hombre Máquina Material Espera Servicios Edificios Cambio

5 Diseño de Planta Se clasifican en: Las técnicas del Layout son: Layout
Posición fija Layout proceso Layout oficinas Layout servicios Layout almacenes Layout producto Las técnicas del Layout son: Relación espacial Carga distancia Planeación estática Matriz operaciones Matriz Costo/distancia/ tiempo

6 Método Factores Ponderados
Es el método más general, permite incorporar en el análisis toda clase de consideraciones, sean estas de carácter cuantitativo o cualitativo. Es la técnica de localización más utilizada, útil para las localizaciones industriales y de servicios. Tipos de localización utilizando factores: Factores intangibles (cualitativos): Ejemplo: calidad de educación, destreza laboral. Factores tangibles (cuantitativos): Ejemplo: costes a corto y a largo plazo.

7 Método Factores Ponderados
Este método consta de 6 pasos: Determinar una relación de los factores relevantes Asignar un peso a cada factor que refleja su importancia relativa en función de los objetivos de la empresa. Fijar una escala a cada factor Análisis de cada alternativa con base en los valores asignados a los factores en el paso 3.

8 Método Factores Ponderados

9 EJEMPLO El equipo de estudio creado para la localización de una nueva planta de fabricación, ha identificado un conjunto de criterios importantes para el éxito de la decisión. El equipo ha distinguido el grado de importancia de cada una de las alternativas y las valora en una escala de 0 a 10.

10 EJEMPLO Determinar una relación de los factores relevantes. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa. Fijar una escala a cada factor. 1a10 ó 1a100 puntos.

11 EJEMPLO

12 EJEMPLO La puntuación total para cada se obtiene de la siguiente manera: PA = 7 x 0, x 0, x 0, x 0, x 0,05 = 6,65 Las alternativas B y C parecen ser mejores que A, por lo que se podrá rechazar esta ultima. Entre las dos restantes, hay una pequeña diferencia a favor de C, aunque quizás no definitiva. Vemos que C tiene la ventaja principal de estar muy próxima a la fuente de abastecimiento de materia prima, lo cual es un factor importante, mientras que su punto débil es el costo de instalación, que es bastante elevado

13 Análisis del Punto de Equilibrio de Localización
El análisis del punto de equilibrio para decidir ubicaciones se aplica a situaciones específicas de un producto (o línea de productos). Si están implicados varios productos, los efectos de sus respectivos costes y volúmenes deben ser apropiadamente ponderados. Este análisis también presupone que los costes fijos permanecen constantes y que los costes variables permanecen lineales. Si el volumen esperado es muy cercano al punto de intersección de dos localizaciones, otros factores pueden influir más que los costes.

14 Análisis del Punto de Equilibrio de Localización

15 EJEMPLO Un fabricante está considerando tres posibles localizaciones para su nueva fabrica. El precio de venta es: $210 la unidad La empresa desea encontrar la localización más económica para un volumen de producción previsto de 2000 unidades

16 EJEMPLO

17 Método del centro de gravedad
Es una técnica de localización de instalaciones individuales en la que se consideran las estalaciones existentes, las distancias que las separa y los volúmenes de artículos que se han de despachar. Se suele utilizar para ubicar bodegas intermedias y de distribución. Supone que los costos de transporte de entrada y de salida son iguales, no incluye los costos especiales de despacho para cargas no completa.

18 EJEMPLO Se localizan varias salas de automóviles según lo siguiente red que representan las coordenadas para cada sala de muestras. X Y A (100,200) D (250,580) Q (790,900) (0,0) Salas No. Autos Vendidos por mes A 1250 D 1900 Q 2300 Determine la mejor ubicación de almacenamiento temporal de autos que considera sólo distancias y cantidades vendida por mes 11 11

19 Método del centro de gravedad
X Y A (100,200) D (250,580) Q (790,900) (0,0) Cx = Coordenada X del centro de gravedad Cy = Coordenada Y del centro de gravedad dix = Coordenada X de la iésima ubicación diy = Coordenada Y de la iésima ubicación Vi = Volumen de artículos movilizados hasta la iésima ubicación o desde ella. No. autos Salas Vendidos por mes A 1250 D 1900 Q 2300 12

20 EJEMPLO No. de autos Salas vendidos por mes 1250 A D 1900 Q 2300 Y Q D
X Y A (100,200) D (250,580) Q (790,900) (0,0) No. de autos Salas vendidos por mes 1250 A D 1900 Q 2300 13 13

21 Técnicas para el diseño de planta
Relación espacial Carga distancia La planeación sistemática del layout Matriz costo-distancia-tiempo

22 Relación espacial Se basa en manejar el número de relaciones existentes entre los diferentes departamentos, secciones, áreas o estaciones de trabajo, obteniendo una distribución que reduzca al mínimo los desplazamiento entre ellos.

23 EJEMPLO Número de relaciones entre departamentos en una organización

24 EJEMPLO Dept Gcia Personal Jurídica Admon Comp Tesor Conta Relación
Gerencia 6 3 2 5 1 Compras Tesorería 4 Contabilidad

25 EJEMPLO GERENCIA CONTABILIDAD ADMINISTRACIÓN TESORERÍA JURIDICA
COMPRAS

26 Carga Distancia Se aplica cuando entre diferentes departamentos, áreas, secciones, puestos de trabajo, se manejan materiales de un determinado peso, lo que implica un consumo de tiempo entre las respectivas operaciones del proceso y por consiguiente una disminución de los niveles de producción. Su objetivo es lograr una distribución que reduzca los costos de manejo y desplazamiento de materiales.

27 Pasos: Dibujar el plano de planta actual
Elaborar el diagrama de flujo de materiales Calcular las distancias que se recorren entre cada operación Determinar el tiempo que se emplea en cada recorrido Calcular la carga en términos de peso transportado por metro recorrido Verificar que persona realiza el recorrido en el transporte de la carga respectiva Calcular el valor en pesos por kilogramos por metro de recorrido Diseñar un modelo de costo-carga-metro

28 EJEMPLO Confecciones Guzmán y Jiménez Sport desea evaluar el costo de transportar materiales entre los cuatro puntos señalados. Se deduce como caso práctico: Costo= $1.78 mt/kg

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31 Planeación sistemática del layout
La técnica comúnmente aplicada es la desarrollada por Muther y Wheeler denominada SLP (Systematic Layout Planning). En ella las prioridades de cercanía entre departamentos se asimilan a un código de letras, siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A = absolutamente necesaria E= especialmente importante), I= Importante), O= importancia ordinaria) y U= no importante) X.= la indeseabilidad

32 Planeación sistemática del layout

33 Planeación sistemática del layout
Las especificaciones se recogen en un cuadro o gráfico de interrelaciones que muestra, además, las razones que motivan el grado de preferencia expresado

34 Planeación sistemática del layout
El proceso continuará dibujando una serie de recuadros que representan a los departamentos en el mismo orden en que aparecen en el cuadro de interrelaciones, los cuales serán unidos por arcos cuya representación gráfica muestra las prioridades de cercanía que los relacionan.

35 Planeación sistemática del layout
A continuación, este diagrama se va ajustando por prueba y error, comenzando por situar los departamentos relacionados con arcos A juntos entre sí y los relacionados con arcos X lo más alejados posible. Cuando esto se ha conseguido, se intentará unir cuanto se pueda los departamentos relacionados con arcos E después los relacionados con arcos I finalmente, los relacionados con arcos 0, hasta que se llegue a obtener una distribución satisfactoria.

36 Planeación sistemática del layout
Una vez obtenida la disposición relativa, se procederá a dar forma a la misma considerando las superficies y restricciones de espacio con que cuenta cada departamento.