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Llanos, María Jerez, Julio UNEXPO DIP Ingeniería del Trabajo.

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1 Llanos, María Jerez, Julio UNEXPO DIP Ingeniería del Trabajo

2 Definición Objetivos Integrar todos los factores que afecten la distribución Reducir desplazamientos innecesarios de personal y material Mejorar el flujo o secuencia del trabajo dentro de la empresa Utilizar efectivamente todo el espacio Minimizar el esfuerzo y seguridad en los trabajadores Facilitar reajustes o ampliaciones

3 Principios Básicos 1. Principio de la satisfacción y de la seguridad 2. Principio de la integración de conjunto 3. Principio de la mínima distancia recorrida 4. Principio de la circulación o flujo de materiales 5. Principio del espacio cúbico 6. Principio de la flexibilidad

4 Factores que afectan la Distribucion en Planta: Materiales Maquinaria Trabajadores Movimientos Espera Servicios Terreno Versatilidad, flexibilidad, expansión.

5 Distribución por Procesos o Funcional Distribución por Productos Distribución Celular Distribución de Posición Fija

6 VENTAJASDESVENTAJAS Pequeños lotes (flexibilidad). El personal y las máquinas se agrupan según la función que realizan Cada producto tiene recorrido distinto Trabajadores altamente calificados. Menor inversión en maquinaria: menor duplicidad. Mejora del proceso de control. Las averías en la maquinaria no interrumpen todo el proceso. Dificultad para fijar las rutas y los programas. Más manipulación de materiales y costes más elevados. Dificultad de coordinación de los flujos de materiales y ausencia de un control visual. El tiempo total de fabricación. El inventario en curso es mayor. Mayor calificación de la mano de obra.

7 Tipos de Distribución

8 VENTAJASDESVENTAJAS R.Reducido número de productos diferentes.En una sola área todas las operaciones para fabricar un producto.El producto sigue la secuencia establecida..Formas: en línea, U, L, O y S.Maquinaria altamente especializada.Tiempo total de fabricación menor. E.Elevada inversión en maquinaria: duplicidades..Menor flexibilidad..Menor calificación en los operarios..Costos más elevados..Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería.

9 Tipos de Distribución

10

11 VENTAJASDESVENTAJAS S.Simplificar la determinación de la ruta.Reducir el número de componentes a diseñar.Agrupar las partes con características similares (estándares).Simplificación cambio de la maquinaria..Reducción de los costos asociados al flujo de materiales..Reducción del tiempo de fabricación..Reducción del nivel de inventario. D.Duplicidad de equipamientos..Dificultad para establecer células de fabricación en determinados tipos de procesos..Mayor inversión en maquinaria, equipamiento y superficie. Necesidad de trabajadores polivalentes.

12 VENTAJASDESVENTAJAS Los trabajadores, máquinas, herramientas y materiales se desplazan. Reducción en el manejo de piezas grandes. Elevada flexibilidad (cambios frecuentes en el diseño y secuencia de los productos y una demanda intermitente). Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación, ya que el flujo de fabricación no puede ser más rápido que la actividad más lenta Necesidad de una inversión elevada en equipos específicos. Monotonía de los trabajos. Se localiza la maquinaria, materiales y herramientas según la frecuencia de uso.

13 Tipos de Distribución

14 Metodología de Análisis de Secuencia de Buffa Metodología de Reed Metodología del Enfoque de Sistemas Ideales de Nadler Metodología de Apple Metodología de la Planeación Sistemática de la Distribución en Planta (Systematic Layout Planning) de Muther

15 EtapaDescripciónInstrumento 1Estudio del proceso, recopilación de datos referente a actividades, piezas y recorridos. Hoja de Ruta 2Determinación de la secuencia de operaciones de cada pieza. Tala de Secuencia 3Determinación de las cargas de transporte mensuales entre los diferentes departamentos que conforman el proceso. Tabla de cargas de transporte 4Búsqueda de la posición relativa ideal de los diferentes centros de trabajo. Bosquejo del Diagrama Esquemático Ideal 5Desarrollo del Diagrama esquemático ideal, en un Diagrama de bloques en el que los diferentes departamentos ocupan sus áreas y se muestran las relaciones interdepartamentales. Diagrama Esquemático Ideal 6Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los sistemas de manutención, sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de producción y se establece la distribución que se implementará. Layout

16 1. Estudiar el producto a fabricar. 2. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus requerimientos. 3. Preparar esquemas de planificación del layout: en los que se especifique información como las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estándar de cada operación, selección y balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc. 4. Determinación de las estaciones de trabajo. 5. Determinar los requerimientos de áreas para almacenamiento. 6. Determinación de la anchura mínima de los pasillos. 7. Establecimiento de las necesidades de área para actividades de oficina. 8. Consideración de instalaciones para personal y servicios. 9. Planificar los servicios de la planta. 10. Prever posibles futuras expansiones.

17

18 Costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin producción de deshechos y absolutamente eficiente

19 Representa una solución que la tecnología no permite implementar en el momento actual, pero que previsiblemente lo será en el futuro.

20 Solución para la que la tecnología actual puede dar respuesta, pero cuya implementación en la actualidad no es recomendable debido a algún motivo, por ejemplo, a su elevado costo.

21 Solución válida al problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementación es posible sin problemas.

22 Solución válida al problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementación es posible sin problemas.

23 Obtener los datos básicos del problema. Analizar dichos datos. Diseñar el proceso productivo Proyectar los patrones de flujo de materiales Determinar el plan general de manejo de materiales. Calcular los requerimientos de equipamiento Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada Seleccionar equipos de manutención específicos Establecer grupos de operaciones relacionadas Diseñar las relaciones entre actividades Determinar los requerimientos de almacenamiento Planificar los servicios y actividades auxiliares Determinar los requerimientos de espacio Localizar las actividades en el espacio total disponible Escoger el tipo de edificio Construir una distribución en planta maestra Evaluar y ajustar la distribución en planta Obtener las aprobaciones necesarias Instalar la distribución obtenida Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalación

24 Fase I: Localización. Ubicación de la planta Fase II: Distribución General del Conjunto. Patrón de flujo,Bosquejo o diagrama a escala de la futura planta. Fase III: Plan de Distribución Detallada. Distribución de los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos. Fase IV: Instalación. Movimientos físicos y ajustes. FASES DE DESARROLLO

25 Paso 1: Análisis Producto-Cantidad PASOS DEL PROCEDIMIENTO

26 Paso 2: Análisis del Recorrido de los Productos (flujo de producción) PASOS DEL PROCEDIMIENTO

27 Paso 3: Análisis de las Relaciones entre Actividades PASOS DEL PROCEDIMIENTO

28 Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades: PASOS DEL PROCEDIMIENTO

29 Paso 5: Análisis de Necesidades y disponibilidad de Espacios Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios: PASOS DEL PROCEDIMIENTO

30 Paso 7: Evaluación de las Alternativas de Distribución de Conjunto y Selección de la Mejor Distribución PASOS DEL PROCEDIMIENTO

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32 A&NR=1 A&NR=1 &feature=related &feature=related


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