Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control HACCP Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control

Veamos las Regulaciones Aplicables 21 CFR 120 HACCP para jugos 21 CFR 123 HACCP para pescado y mariscos 9 CFR 417 HACCP para carnes y aves

Peligros a Considerar Toxinas naturales Contaminación microbiana Contaminación química Plaguicidas Residuos de fármacos Descomposición Parásitos Uso inapropiado de aditivos Peligros físicos Enfermedades zoonóticas (ej., gripe aviar, “vaca loca”) Alérgenos

Riesgos vs. Peligros Peligro  lo que puede causar daño al consumidor El peligro siempre existe Riesgo  posibilidad de que el peligro cause daño Nuestras acciones determinan el nivel de riesgo que representa un peligro en particular Control  lo que hacemos para reducir el riesgo

SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Análisis de Riesgos Identificar los factores del proceso que afecten la Inocuidad del producto terminado Utilizar los doce pasos del HACCP como guía Realizar un análisis independiente de riesgos para la inocuidad alimentaria Mejorar el control de la producción ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

HACCP para la seguridad alimentaria - 12 pasos SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan HACCP para la seguridad alimentaria - 12 pasos 1. Reunir al equipo de HACCP 2. Describir el producto Cinco Pasos 3. Identificar el uso previsto 4. Desarrollar el diagrama de flujo 5. Verificar el diagrama de flujo en las instalaciones Los siete principios Hacer una lista de todos los riesgos potenciales Realizar el análisis de riesgos Determinar las medidas de control Determinar el alcance del Sistema SQF 6. Principio 1 7. Determinar los puntos críticos de control Principio 2 8. Establecer límites críticos para cada punto crítico de control Principio 3 9. Establecer un sistema de control para cada punto crítico de control Principio 4 10 Establecer medidas correctivas para las posibles desviaciones Principio 5 11. Establecer procedimientos de verificación Principio 6 12. Establecer sistemas para llevar registros y para documentación Principio 7 ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Los RIESGOS Los riesgos para la seguridad alimentaria pueden conducir a enfermedades graves para el consumidor. Ejemplos: Microbiológicos E. coli O157:H7 Salmonela spp. Físicos Vidrio en el producto Químicos Residuos (pesticidas/antibióticos/alérgenos) RIESGOS Respecto a cómo se implementan los Sistemas SQF, existen cuatro tipos de riesgos:  Microbiológicos Salmonela, E. coli, listeria, hongos, moho, etc.  Físicos Tierra, palos, piedras, huesos, vidrio, metal, plástico, insectos, joyas, etc.  Químicos De aparición natural (micotoxinas, antimetabolitos, alérgenos) Agregados (agricultura, sustancias químicas para limpieza y aditivos alimenticios) Los riesgos microbiológicos y químicos no son perceptibles a simple vista. Son la causa de la mayor parte de la preocupación y, por consiguiente, el objetivo principal de prevención. Factores de producción Los riesgos para la seguridad alimentaria existen cuando intervienen factores en la cadena de producción y mercadeo. Entre estos factores se encuentran: Materias primas y tratamientos durante la producción; Manejo durante la producción, en la cosecha y, más particularmente, durante el transporte; Equipo, instalaciones y alrededores (por ejemplo: diseño de la planta empacadora, diseño del transporte); Empaque; Almacenamiento y distribución; ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Punto crítico de control (CCP) SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Punto crítico de control (CCP) Punto crítico de control (CCP): Paso en el que se puede aplicar control que es esencial para evitar o eliminar un riesgo para la seguridad alimentaria o reducirlo a un nivel aceptable. - Codex Alimentarius, NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods ) Cualquier punto de un proceso en el que la pérdida de control conduce a problemas que afectan la seguridad de un producto. Es "indispensable" ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Punto de control (Control Point, CP) SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Punto de control (Control Point, CP) Cualquier paso en el que los factores biológicos, químicos o físicos se pueden controlar. NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods ) Paso en el que se puede perder el control sin presentar un riesgo significativo para la seguridad alimentaria o en el que el riesgo no aparecerá a niveles inaceptables. ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Riesgos, Peligros o Control Ejercicio: ¿Qué desayunaste hoy? ¿Qué peligros asociamos con el consumo de ese alimento? Clasificar los “peligros” asociados por la audiencia Peligro  lo que puede causar daño al consumidor Control  lo que hacemos para reducir el riesgo Riesgo  posibilidad de que el peligro cause daño

SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Paso 1 Reunir al equipo de desarrollo del Plan de seguridad alimentaria (El equipo de HACCP) Debe haber representación de las diferentes áreas de la empresa que puedan aportar Perspectivas diversas Compromiso Requiere compromiso gerencial Facilitador del Plan HACCP Es necesario establecer un equipo de desarrollo del Plan de seguridad alimentaria (Food Safety Plan, FSP) (el equipo de HACCP) y nombrar un líder del equipo del proyecto. Este líder, que tiene un cargo importante, será responsable de asegurar que el plan se desarrolle y que se establezca un cronograma para que el equipo de desarrollo del FSP lo implemente. Generalmente, se trata de una persona dentro del negocio que tenga autoridad y responsabilidad. No es posible que una persona tenga todas las destrezas necesarias para diseñar un plan de desarrollo del FSP efectivo. Reunir un equipo de desarrollo del FSP cuyos miembros conozcan bien el producto y el proceso es esencial. Este equipo debe ser capaz de identificar peligros, determinar los riesgos, recomendar controles, recomendar medidas correctivas en caso de desviación y realizar investigaciones si no hay información disponible. Para los productos complejos podría hacer falta un equipo compuesto por un microbiólogo, un químico, personal de mantenimiento, un supervisor de producción, un trabajador de línea y un técnico de aseguramiento de la calidad. En cuanto a un productor o distribuidor, el equipo podría estar compuesto del productor o un agente y un horticulturista, un tecnólogo en alimentos y/o un tecnólogo en procesos posteriores a la cosecha que comprendan bien el método HACCP. ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Paso 2 Describir el producto y su distribución SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Paso 2 Describir el producto y su distribución Especificación del producto terminado Un producto descrito adecuadamente es otro elemento importante en la implementación del HACCP. La especificación debe incluir una descripción del producto, su empaque, requisitos de almacenamiento y distribución, su vida útil y su potencial de abuso. ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Método de preservación SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Nombre del producto Formada de Pollo “Juanita” Composición Pechuga formada congelada, completamente cocida, necesitan refrigeración. Ingredientes: masa de pollo, proteína de soya, agua, sal, cebolla, ajo, comino, pimienta, galleta molida, leche en polvo, huevo Método de preservación Control de la temperatura - almacenamiento en congelación Empaque Primario Caja de foodboard impresa y con lámina de polietileno Empaque Distribución Cartón corrugado con etiqueta Condiciones de almacenamiento Congelado por debajo de 0ºC (32ºF) Método de distribución Transporte en congelación 6 a 8 meses en estado de congelación (0ºC (32ºF) o menos; 7 días a 5ºC (40ºF) Vida útil Etiquetado especial Declaración de alérgenos: Leche, huevos, trigo. Mantener congelado hasta que sea el momento de calentar. Preparación del consumidor Calentar durante el tiempo y la temperatura especificados y servir. ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Paso 3 Describir el uso previsto y los riesgos para los consumidores del producto También se deben conocer los usuarios previstos, porque algunos alimentos, que podrían ser aceptables para adultos sanos, podrían conllevar riesgos para los individuos con alguna intolerancia alimenticia (alérgenos), los adultos mayores, los enfermos o los más pequeños, y causar enfermedad o muerte. Por consiguiente, el Análisis de riesgos debe asegurarse de que las etiquetas contengan información detallada para limitar los riesgos a la salud pública. ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Uso previsto y población sensible SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Uso previsto y población sensible Uso previsto Producto listo para el consumo Comidas, refrigerios, emparedados y salsas Población sensible Destinado a la población general ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Paso 4 Paso 5 Desarrollar el diagrama de flujo SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Paso 4 Desarrollar el diagrama de flujo Paso 5 Confirmar el diagrama de flujo Recorrer el proceso para asegurarse de que refleje lo que sucede en el área de procesamiento Turnos distintos, etc. El diagrama de flujo del proceso ofrecerá una imagen sencilla del flujo. Debe identificar todos los pasos, incluyendo las decisiones, inspecciones, transferencias, almacenamiento y retrasos. ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Paso 6 Realizar un análisis de riesgos para cada componente del proceso (Principio 1) Se deben tener en cuenta dos aspectos: Potencial de que el riesgo afecte la seguridad del producto; y Posibilidad de que el riesgo se materialice. Se deben determinar medidas preventivas; Controlar los factores de producción en cuanto lleguen para garantizar el cumplimiento de las especificaciones; Capacitación del personal en el uso de sustancias químicas, equipos y seguridad; Contar con condiciones de almacenamiento adecuadas para productos perecederos; y Calibrar los instrumentos de medición como termómetros, básculas y otros para asegurar la precisión. El equipo de desarrollo del FSP debe conservar la documentación de respaldo para la selección de riesgos y medidas preventivas. ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Análisis de riesgos Principio 1 Medidas de control Causa Peligro Paso SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Análisis de riesgos Medidas de control Causa Peligro Paso Principio 1 ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Paso 7 Identificar los puntos críticos de control (CCP) del proceso SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Paso 7 Identificar los puntos críticos de control (CCP) del proceso (Principio 2) Un punto crítico de control es un paso del proceso en el que la pérdida del control causaría un riesgo para la seguridad del producto. En esta etapa, se revisan los riesgos de cada paso y se identifican los que son "críticos". Al decidir si un punto de control es crítico o no, es útil considerar si es probable que la amenaza para la seguridad alimentaria ocurra si se pierde el control en ese punto específico. Un árbol para la toma de decisiones puede ayudar con esta evaluación. ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Matriz de análisis de riesgos SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan ¿Cuál es la probabilidad de que el riesgo derive en una consecuencia grave si no se controla? Matriz de análisis de riesgos Consecuencias (Gravedad) Frecuencia (Probabilidad) Muerte A. Sucede comúnmente Enfermedad grave B. Se sabe que ocurre Retirada de productos C. Podría ocurrir (está publicado) Queja del cliente D. No se espera que ocurra Insignificante E. Prácticamente imposible ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Matriz de análisis de riesgos SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Matriz de análisis de riesgos Común Se sabe que ocurre Podría ocurrir (publicado) No se espera que ocurra Prácticamente imposible Consecuencia Frecuencia A B C D E Muerte 1 2 4 7 11 Enfermedad grave 3 5 8 12 16 Retirada de productos 6 9 13 17 20 Queja del cliente 10 14 18 21 23 Insignificante 15 19 22 24 25 ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Trascendencia del riesgo SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Trascendencia del riesgo Un valor de 1 a 10 indica un punto crítico de control. Los problemas de seguridad alimentaria menos significativos tendrán un valor de 11 a 25. Depende del equipo de desarrollo del Plan de seguridad alimentaria SQF determinar si es necesario implementar medidas de control (es decir, medidas de control de la condición de punto de control) o si resultarían insignificantes. ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Ejemplo 1 3.5 Paso de cocción: Cocción de las piezas Formada de Pollo SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Ejemplo 1 Formada de Pollo 3.5 Paso de cocción: Cocción de las piezas Biológicos - Supervivencia de patógenos: Salmonela spp., E. coli O157:H7 Riesgo(s) potencial(es) Causa Supervivencia o desarrollo por cocción insuficiente Consecuencia (gravedad) 2 (Enfermedad grave o muerte, según la edad del consumidor) Frecuencia (probabilidad) B, se sabe que ocurre ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Podría ocurrir (publicado) SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Ejemplo 1 Común Se sabe que ocurre Podría ocurrir (publicado) Prácticamente imposible No se espera que ocurra Consecuencia Frecuencia A B C D E Muerte 1 2 4 7 11 Enfermedad grave 3 5 8 12 16 Retirada de productos 6 9 13 17 20 Queja del cliente 10 14 18 21 23 Insignificante 15 19 22 24 25 ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Ejemplo 1 5 CCP (problema significativo, entre 1 y 10) SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Ejemplo 1 5 Trascendencia Medida(s) de control Cocción efectiva durante el tiempo y a la temperatura validados (25 min @ 160ºF) para lograr una reducción > 7 ciclos en salmonela Decisión CCP (problema significativo, entre 1 y 10) Cuando se identifiquen varias medidas de control para un riesgo significativo particular, al menos uno debe ser un punto crítico de control. ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Análisis de riesgos Principio 1 Principio 2 3.5 Cocción Biológicos: SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Análisis de riesgos Principio 1 Principio 2 Paso Riesgo Causa Medidas de control Cons. Frec. Trasc. CCP/ CP Razones de la decisión 3.5 Cocción Biológicos: Salmonela E. Coli Cocción efectiva Asegurarse de que el personal esté capacitado adecuadamente y competente el personal cuente con equipos adecuados Asegurarse de que los equipos estén calibrados correctamente 2 B 5 CCP Cocción insuficiente Las formadas de pollo cocidas de manera insuficiente podrían causar enfermedades al consumidor ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Paso 8 Establecer y documentar límites críticos (Principio 3) SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Paso 8 Establecer y documentar límites críticos (Principio 3) El equipo de desarrollo del FSP determinará los límites críticos para cada medida de prevención. El tipo y nivel de cada límite crítico dependerá del riesgo en particular, del producto, del empaque y del paso en el proceso. Entre éstos podrían existir límites como los siguientes: parámetros de tiempo y temperatura para producto enlatado; pH de una solución; carne de res molida enfriada almacenada entre 0 ºC y -4 ºC; un rango de temperatura para la carne cocinada; o temperatura de almacenamiento para carnes listas para comer. Los límites críticos se deben poder medir fácilmente y, si es posible, controlar continuamente. En cuanto se hayan determinado los límites críticos, es esencial que el equipo de desarrollo del FSP valide el límite crítico. Este paso de validación ofrece pruebas de que el límite crítico seleccionado en realidad controla el riesgo identificado. El equipo de desarrollo del FSP debe conservar la documentación de respaldo para seleccionar un límite crítico y su validación. ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Paso 8 - Límites críticos SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Paso 8 - Límites críticos Principio 3 Paso Límites críticos Validación 3.5 Cocción Documento de investigación Q-0209 Perez, F. (1966) Sobrevivencia de Salmonella spp. En masas formadas de pollo >25 min @ 160ºF ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Paso 9 Desarrollar y documentar procedimientos de control y su frecuencia (Principio 4) El Plan de seguridad alimentaria debe describir aquellos procedimientos de control necesarios para asegurar que el proceso esté controlado. El equipo de desarrollo del FSP debe determinar el método y la frecuencia de control. Lo ideal sería que el nivel de control sea suficiente para detectar cuándo un proceso tiende a salirse de control a fin de iniciar medidas correctivas adecuadas de manera oportuna. El Plan de seguridad alimentaria debe determinar qué procedimientos de control son necesarios para asegurar que el proceso esté controlado. El equipo de desarrollo del FSP debe determinar el procedimiento y la frecuencia con que se debe realizar. Lo ideal sería que el nivel de control sea suficiente para asegurar que se tomen medidas correctivas adecuadas lo antes posible. Algunos ejemplos son los siguientes: Registrar revisiones de operación periódicas del detector de metales; Registrar las temperaturas de refrigeración de las cámaras de enfriamiento; Informes de inspección higiénica de un área de fabricación de alimentos. Desarrollar formularios de registro sencillos para asegurar que se puedan revisar con efectividad. ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Temperatura interna de las formadas según plan de muestreo SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Paso 9 - Control Principio 4 Paso Qué Dónde Cómo Cuándo Quién 3.5 Cocción Tiempo de cocción según el registro continuo de temperatura para cada lote Temperatura interna de las formadas según plan de muestreo Puerto B del horno MI-492 Continuo Operador Estación de QA QI-050 30 min Técnico QA ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Paso 10 Desarrollar y documentar los procedimientos de las medidas correctivas (Principio 5) Ésta es una etapa muy importante en la implementación del HACCP. El equipo de desarrollo del PFSP desarrollará y documentará procedimientos de medidas correctivas para asegurar que, cuando el procedimiento de control identifique la superación de un límite crítico, ocurra lo siguiente: La desviación sea puesta en conocimiento de la persona responsable lo antes posible; Se identifique el producto; Se revise la condición del producto y la persona adecuada tome la decisión de retenerlo, desecharlo o aceptarlo; Se registren la desviación y la disposición subsiguiente; Se corrija la causa raíz de la no conformidad para evitar reincidencia. ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Paso 10 - Medidas correctivas SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Paso 10 - Medidas correctivas Principio 5 Paso Medidas correctivas 3.5 Cocción Aislar e identificar el producto afectado Investigar la causa raíz de la desviación del tiempo o la temperatura Recalibrar o reparar el o los equipo(s) según sea necesario ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Paso 11 Desarrollar y documentar procedimientos de verificación SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Paso 11 Desarrollar y documentar procedimientos de verificación (Principio 6) El equipo de desarrollo del FSP desarrollará y documentará procedimientos para verificar que cada punto crítico de control del FSP se esté aplicando correctamente. La verificación debería consistir de, al menos, cinco componentes: control, validación de límites críticos y del Plan de HACCP, Auditorías internas, revisión del sistema, y pruebas y análisis de productos. Por medio de la Auditoría interna, el equipo verificará que las medidas correctivas tomadas para superar problemas han sido efectivas y que el Plan de seguridad alimentaria siga siendo aplicable. ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Paso 11 - Verificación 3.5 Cocción SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Paso 11 - Verificación Paso Qué Quién 3.5 Cocción Confirmar temperaturas en gráficos continuos Confirmar datos de pruebas de QA Controlar los registros de pruebas Calibrar termómetros y registradores continuos Supervisor QA ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Paso 12 Desarrollar y documentar procedimientos de mantenimiento de registros (Principio 7) La documentación debe cubrir todos los procedimientos y registros adecuados para la aplicación del FSP. El equipo de desarrollo del FSP debe identificar y documentar en el Plan de seguridad alimentaria la documentación que ofrezca consejos adicionales sobre la aplicación de medidas de control y medidas correctivas. El equipo de desarrollo del FSP también deberá identificar los registros para mostrar que la evidencia objetiva reunida demuestra lo siguiente: Cada medida preventiva se ha aplicado correctamente; No se han superado los límites críticos; Se han seguido los procedimientos de control; Donde se produjo una desviación, se han implementado medidas correctivas. ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Paso 12 - Registros Principio 7 Paso Registros 3.5 Cocción SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Paso 12 - Registros Principio 7 Paso Registros 3.5 Cocción Registro continuo de temperatura y tiempo Registro de temperatura del producto Registro de calibración del termómetro Registro de medidas correctivas ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Plan de HACCP Documenta el análisis de riesgos SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Plan de HACCP Documenta el análisis de riesgos Estructurado para demostrar los 7 principios ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved

Plan de HACCP P1 P2 P3 P4: Control P5 P6 P7 SQF Systems Training Course Trainer Guide Implementing SQF 2000 Systems Module IM2-4 The SQF 2000 Food Safety Plan Plan de HACCP P1 P2 P3 P4: Control P5 P6 P7 Paso Riesgo Medida de control CCP/CP Límites críticos Qué Dónde Cómo Cuándo Quién Medidas correctivas Verificar Quién, Cuándo Registros 3.5 Cocción Salmonela, E. coli O157:H7 Cocción efectiva Asegurarse de que el personal esté capacitado adecuadamente y competente Asegurarse de que el personal cuente con equipos adecuados Asegurarse de que los equipos estén calibrados correctamente CCP > 25 min @ 160ºF Tiempo de cocción según el registro continuo de temperatura para cada lote Temperatura interna de las formadas según plan de muestreo Salida del horno MI-492 Continuo 30 min Operador Aislar e identificar el producto afectado Investigar la causa raíz de la desviación del tiempo o la temperatura Recalibrar o reparar el o los equipo(s) según sea necesario Supervisor QA Confirmar temperaturas en gráficos continuos Confirmar datos de pruebas de QA Controlar los registros de pruebas Calibrar termómetros y registradores continuos Registro continuo de temperatura y tiempo Registro de temperatura del producto Registro de calibración del termómetro Registro de medidas correctivas Estación de QA QI-050 ©Copyright 2008 FMI – All Rights Reserved