“Reducción de un 70% del costo del secado en la fabricación de cemento en molinos verticales” Autores: Jorge Quiroa/Alfredo Pérez Compañías: Cementos Progreso/FLSmidth País: Guatemala

Índice 1.Introducción 2.Objetivos 3.Antecedentes 4.Descripción del proyecto 5.Resultados obtenidos 6.Conclusiones

1. Introducción En el 2008 se inició el proceso de evaluaciones de las opciones para reducir los costos de fabricación del cemento debido al alto costo de los combustibles y a la necesidad de secado en la operación de los molinos verticales de cemento. Por lo tanto, se realizó una amplia investigación de opciones y se encontró un alto potencial en la utilización de gases de la enfriadora de clinker del horno 3. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones

2. Objetivos Reducción de un 70% de los costos de secado en el molino vertical de cemento, al sustituir los combustibles fósiles con el uso de gases calientes de la enfriadora de clinker. Aprovechar el calor residual de los gases de la enfriadora de clinker. Reducción de 10,000 toneladas de CO 2 emitidas en el año. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones

3. Antecedentes 1997:Línea 3, horno FLS de 5 etapas, enfriadora CFG, Molino Atox de crudo y un molino OK 33–4 de cemento 2000:Segundo molino vertical OK 33-4, con transporte de materiales (clinker y aditivos) independientes 2006:Modificaciones al generador de gases calientes (GGC) para aumentar su capacidad de 100 gal/hr a 155 gal/hr 2008:Modificaciones del GGC para cambiarlo de diesel a bunker 2009:Se aprueba la implementación del proyecto de gases calientes 2010:Evaluación de proveedores y selección de FLSmidth 2011:Se realiza montaje del proyecto introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 1997:Línea 3, horno FLS de 5 etapas, enfriadora CFG, Molino Atox de crudo y un molino OK 33–4 de cemento 2000:Segundo molino vertical OK 33-4, con transporte de materiales (clinker y aditivos) independientes 2006:Modificaciones al generador de gases calientes (GGC) para aumentar su capacidad de 100 gal/hr a 155 gal/hr 2008:Modificaciones del GGC para cambiarlo de diesel a bunker 2009:Se aprueba la implementación del proyecto de gases calientes 2010:Evaluación de proveedores y selección de FLSmidth 2011:Se realiza montaje del proyecto

Alimentación conjuntaAlimentación independiente introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones

3. Antecedentes 1997:Línea 3, horno FLS de 5 etapas, enfriadora CFG, Molino Atox de crudo y un molino OK 33–4 de cemento 2000:Segundo molino vertical OK 33-4, con transporte de materiales (clinker y aditivos) independientes 2006:Modificaciones al generador de gases calientes (GGC) para aumentar su capacidad de 100 gal/hr a 155 gal/hr 2008:Modificaciones del GGC para cambiarlo de diesel a bunker 2009:Se aprueba la implementación del proyecto de gases calientes 2010:Evaluación de proveedores y selección de FLSmidth 2011:Se realiza montaje del proyecto introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones

Humedad puzolana Diseño originalModificaciones (2006) 15% puzolana máximo35% puzolana 8% humedad máximo10 – 20% humedad introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones

Alimentación tph, Factor Clinker introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones

Uso de combustibles gal/ton, Factor Clinker introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones

3. Antecedentes 1997:Línea 3, horno FLS de 5 etapas, enfriadora CFG, Molino Atox de crudo y un molino OK 33–4 de cemento 2000:Segundo molino vertical OK 33-4, con transporte de materiales (clinker y aditivos) independientes 2006:Modificaciones al generador de gases calientes (GGC) para aumentar su capacidad de 100 gal/hr a 155 gal/hr 2008:Modificaciones del GGC para cambiarlo de diesel a bunker 2009:Se aprueba la implementación del proyecto de gases calientes 2010:Evaluación de proveedores y selección de FLSmidth 2011:Se realiza montaje del proyecto introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones

Diesel introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones Bunker

3. Antecedentes 1997:Línea 3, horno FLS de 5 etapas, enfriadora CFG, Molino Atox de crudo y un molino OK 33–4 de cemento 2000:Segundo molino vertical OK 33-4, con transporte de materiales (clinker y aditivos) independientes 2006:Modificaciones al generador de gases calientes (GGC) para aumentar su capacidad de 100 gal/hr a 155 gal/hr 2008:Modificaciones del GGC para cambiarlo de diesel a bunker 2009:Se aprueba la implementación del proyecto de gases calientes 2010:Evaluación de proveedores y selección de FLSmidth 2011:Se realiza montaje del proyecto introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones

Año Toneladas proyectadas Producción 563 Costo gal/diesel ($) Costo gal/bunker ($) 20091,700,000697, ,900,000779, ,957,000880, ,035,280915, ,116,6911,016, ,201,3591,056, Tabla 1 introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones

Año Toneladas proyectadas Producción 563 Costo gal/diesel ($) Costo gal/bunker ($) 20111,655,0001,158, ,704,6501,193, ,755,7901,229, ,808,4631,265, ,862,7171,303, ,918,5991,343, Tabla 2 introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones

Año Costo con bunker ($) Costo con gases de la enfriadora ($) Ahorro por año ($) 20124,484,826903,2493,581, ,804,146967,5603,836, ,140,7361,030,9854,109, ,506,7561,104,3914,402, ,898,8371,183,0244,715,813 Ahorro por año utilizando únicamente un 30% de bunker introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones

3. Antecedentes 1997:Línea 3, horno FLS de 5 etapas, enfriadora CFG, Molino Atox de crudo y un molino OK 33–4 de cemento 2000:Segundo molino vertical OK 33-4, con transporte de materiales (clinker y aditivos) independientes 2006:Modificaciones al generador de gases calientes (GGC) para aumentar su capacidad de 100 gal/hr a 155 gal/hr 2008:Modificaciones del GGC para cambiarlo de diesel a bunker 2009:Se aprueba la implementación del proyecto de gases calientes 2010:Evaluación de proveedores y selección de FLSmidth 2011:Se realiza montaje del proyecto introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 1997:Línea 3, horno FLS de 5 etapas, enfriadora CFG, Molino Atox de crudo y un molino OK 33–4 de cemento 2000:Segundo molino vertical OK 33-4, con transporte de materiales (clinker y aditivos) independientes 2006:Modificaciones al generador de gases calientes (GGC) para aumentar su capacidad de 100 gal/hr a 155 gal/hr 2008:Modificaciones del GGC para cambiarlo de diesel a bunker 2009:Se aprueba la implementación del proyecto de gases calientes 2010:Evaluación de proveedores y selección de FLSmidth 2011:Se realiza montaje del proyecto

Ubicación introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones

4. Descripción del Proyecto introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones

4.3 Componentes del sistema ductos de gases introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones

introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 4.3 Componentes del sistema ductos de gases

introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 4.3 Componentes del sistema ductos de gases

introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 4.3 Componentes del sistema ductos de gases

introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 4.3 Componentes de sistema ductos de gases

5. Resultados obtenidos US$ MillonesInicialAño Cero Inversión Equipo/Ingeniería Instalación/Fabricación $2.66 $0.98$3.64 Beneficios anuales (gases calientes) Combustible Depreciación $2.8 0 $3.5 ($0.5) $3.78 ($0.73) Mantenimiento 0($0.27) Consumo eléctrico ($0.25)($0.26) Total $2.75$2.52 Notas 1Afectado por incremento en costo de combustibles 2Uso 2 KWh/ton pero debe trabajarse para bajar a cero 3Se espera alcanzar un total de 5M con los dos molinos 4El proyecto ya se pagó en 1.4 años introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones

6. Conclusiones Derivado del incremento en el precio internacional de combustibles fósiles y el desarrollo en la innovación de procesos, la utilización del calor residual de enfriadoras de parrillas para clinker es una solución efectiva para reducir costos de secado en el proceso de molienda de cemento y con impactos positivos en la reducción de generación de CO2. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones -

GRACIAS POR SU ATENCIÓN.