Autor: Mora Gutiérrez, Alberto Nivel instrumental Autor: Mora Gutiérrez, Alberto

Nivel Instrumental El desarrollo del Nivel Instrumental, que consta de todos los elementos reales y mentales que se requieren para que el área de mantenimiento funcione, pretende mostrar que el grado de evolución en el área de mantenimiento & producción.

El nivel instrumental, está enmarcado en los cuatro niveles descritos en la siguiente Ilustración “Elementos estructurales de ingeniería de fábricas” donde cada empresa de servicios o de producción en particular, avanza en forma vertical ascendente en las diferentes etapas. Mantenimiento P roducción Máquinas Transportar Almacenar Transformar Mantener Reparar C onstruir Mantenibilidad Disponibilidad Confiabilidad Nivel instrumental

Sistema de Información La información es el epicentro de mantenimiento, es necesario determinar todos los signos vitales que ocurren para poder consolidar una estrategia adecuada de mantenimiento. Entre la información que se debe manejar en tiempo real desde el inicio, sobresalen algunos tópicos como: Registro de todos los equipos, partes y componentes, al menos hasta tres niveles. Generación y control de todas las órdenes de trabajo. Desarrollo de solicitudes de trabajos de mantenimientos tanto por usuarios de producción como por parte de cualquier funcionario de la empresa con rangos de validación. Planes de mantenimiento de corto, mediano y largo plazo. Inventarios y gestión de repuestos e insumos. Históricos de consumos, de reparaciones y cambios. Solicitudes automáticas de compra cuando se rompa el inventario mínimo, de cualquier repuesto o insumo. Generación de pedidos Push o Pull cuando así se requieran acorde a las mejores prácticas internacionales. Salarios e historia de todos los empleados y trabajadores del área.

Sistema de Información Costos de todos los recursos de mantenimiento y producción. Costos fijos, variables, financieros y de no confiabilidad de todas las órdenes de trabajo y equipos. Registros históricos minuto a minuto de operación y mantenimiento de equipos, de tiempos de fallas y reparaciones, de tiempos administrativos y de demora, tiempos de suministros, tiempos de Ready Time o de cualquier otro tiempo pertinente para el cálculo del CMD. Costos de operación, de sustitución, de alistamiento y de mantenimiento de equipos, entre otros. Índices, rendimientos e indicadores propios o/e internacionales de mantenimiento, operación o ingeniería de fábricas, entre otros.

Sistema de Información Fácil comunicación con el sistema central de información, con otros Softwares de la compañía o de la organización. Bases de datos de todos los tópicos señalados. Pronósticos de datos, tiempos, repuestos, materias primas o insumos. Registro de todos los análisis de fallas, su proceso evolutivo, sus avances y toda la información conexa pertinente. Sistemas de cálculo RPN, CMD, TPM, RCM, etc. Sistemas de administración, registro, evaluación y gestión de proveedores y de terceros en la operación y gestión de mantenimiento y producción. Cualquier otro relevante de la empresa en particular.

Talento Humano Entre algunos de los aspectos relevantes que se han de tener en cuenta en el factor humano:   Búsqueda en escuelas, universidades, centros técnicos, etc. y sitios especializados. Selección. Enganche. Entrenamiento. Crecimiento personal. Desarrollo. Formación para labores específicas correctivas o planeadas. Adquisición de habilidades para formar parte de grupos reactivos, caza-fallas o proactivos.

Talento Humano Remuneración. Subcontratación. Liderazgo. Adiestramiento en una táctica en particular: TPM, RCM, combinada, Proactiva, Reactiva, World Class, etc. Sustitución. Habilidades y competencias. Análisis e interpretación de indicadores y resultados. Otros aspectos pertinentes.

Herramientas, Repuestos e Insumos Son los elementos básicos para llevar a cabo las tareas correctivas o proactivas de mantenimiento, deben acomodarse a la estrategia y a la táctica seleccionadas, su manejo debe ser coherente con la política general de gestión y manejo de inventarios, en especial en los insumos y repuestos, debe haber un grado de desarrollo avanzado, antes de emprender la realización de procedimientos de mantenimientos planeados y en especial en forma previa a la implementación de cualquier táctica deseada. Los costos asociados a repuestos e insumos, son un rubro importante dentro de la inversión y de los gastos habituales normales de mantenimiento, se considera que en las empresas que desarrollan políticas de manejo de inventarios pueden alcanzar ahorros superiores al treinta por ciento mensual, en el capital destinado a ello.

Capital de Trabajo - Espacio Físico – Tecnología – Maquinaria - Recursos Naturales - Poder de Negociación - Recursos Humanos Carga Laboral – Planeación Son considerados los factores básicos requeridos para lograr la función primaria del departamento de mantenimiento en las empresas de servicio o producción, fundamentalmente es una entidad de servicio que se diferencia de las de operación, debido a que otorga un apoyo logístico para que las áreas productivas puedan cumplir su función de agregar valor a los procesos de servicio o producción de bienes tangibles; la forma en que se utilicen y se manejen los factores productivos, permite medir el grado de calificación en cuanto a eficacia, eficiencia y efectividad del mantenimiento; lo que a su vez define los niveles de productividad de mantenimiento y los de competitividad de la empresa donde se estructura el área de mantenimiento.

Instrumentos avanzados genéricos de mantenimiento La función primaria de producción es generar bienes y servicios, como también una de sus funciones secundarias es demandar los servicios de mantenimiento para los equipos; esta función secundaria de producción es la función primaria de mantenimiento. Ambas entidades operan en paralelo en un sistema empresarial, por lo cual los esfuerzos de mantenimiento afectan directamente la producción en cuanto a calidad y cantidad; esto pone de manifiesto la importancia de tratar de establecer la estructura que relaciona a mantenimiento y calidad, y por ende su influencia en la producción de bienes y servicios, bajo el enfoque sistémico.

Relación entre mantenimiento, calidad y producción

TQC Total Quality Control o Control de Calidad Total, es el método integrador y organizador de todas las actividades relacionadas con los niveles instrumental, operativo y táctico de mantenimiento; de tal forma que garantiza el mejoramiento continuo (Kaizen) sobre la calidad de todas las personas, los procesos y los macro-procesos involucrados en un esfuerzo totalmente integrado hacia el Kaizen en cada una de las etapas. El TQC es uno de los objetivos básicos de la táctica TPM.

TQM Total Quality Management o Manufactura de Calidad Total, también denominado Manejo de la Calidad Total, la táctica TPM asume algunos de las características básicas del TQM, entre ellas:   Compromiso total de las altas directivas de la organización donde se aplica. El personal que se involucra en los cambios posee plena autorización para ello, delegada de los niveles jerárquicos superiores. La planeación del proceso TQM es a largo plazo. El TQM requiere un cambio estructural, filosofal y organizacional de la empresa y de las personas involucradas.

5S Las 5S son instrumentos avanzados que permiten elevar la productividad y mejorar el ambiente de trabajo, tanto en mantenimiento como en producción; una de sus ventajas es que se constituyen en una base fundamental de cualquier operación y táctica. El programa de las 5S consiste en actividades de orden y limpieza en el lugar de trabajo, que por su sencillez permiten la participación de pequeños grupos de trabajo a lo largo y ancho de la compañía. Se basan en la creencia de que cada individuo del grupo puede contribuir con el mejoramiento de su lugar de trabajo, en donde permanece gran parte de su tiempo.

Las 5S son un conjunto de cinco palabras japonesas que inician con la letra S:

Diferentes procesos de mejora continua en el tiempo, todos basados en las 5S

Mejoramiento continuo - Kaizen Consiste en tratar de optimizar el uso de los factores básicos de producción y mantenimiento a través del análisis permanente de actividades, procesos y macro-procesos; con el fin de eliminar tiempos de demora, controlar y erradicar fallas, reducir costos, elevar niveles de servicio, mejorar la productividad, incrementar la rentabilidad y aumentar la competitividad de la empresa, sobre todo en las áreas de mantenimiento, calidad y producción.

Aplicación de la Mejora continua con Monitoreo permanente Enfoque sistemático y permanente de la mejora continua como Instrumento avanzado genérico de mantenimiento 1 - Sostener 5 – Definir caracter í sticas est á ndares 3 Evaluaci ó n de fallas 2 Revisar y diagnosticar 7 Mantener los 4 Erradicar o controlar fallas • Redise ñ ar las actividades, procesos y macro procesos Aplicar la metodolog a Kepner Trigoe o equivalente FMECA o RCM Diagnosticar problemas reales o potenciales Respetar las normas y revisi n de los Las condiciones dentro de los Concretar en la realidad todos los controles y las acciones que erradican o controlan las 8 Alcanzar beneficios mediante la mejora continua Procurar el cumplimiento de lo ya establecido Establecimiento de las Aplicación de la Mejora continua con Monitoreo permanente Los procesos de mejora continua son de índole Infinita y ciclicos 6 Evaluar el sistema integral Observar y analizar en forma integral 9 Valorar beneficios y retroalimentar el sistema 10 Implementar como un instrumento avanzado de forma sist é mica Aplicable en cualquier táctica