Planeación y control de la manufactura Sistemas de Manufactura

Planeación y control de la manufactura Es responsable de la planeación y control del flujo de materiales a través del proceso de manufactura, las actividades principales son las siguientes: 1.- Planeación de producción. 2.- Implementación y control. 3.- Administración de inventario.

1.- Planeación de producción. Producción debe poder cumplir la demanda del mercado. Encontrar la forma más productiva es responsabilidad de “planeación de producción”. Debe establecer las prioridades correctas (Que producir y cuando producir) y asegurarse de tener disponible la capacidad de cumplir esas prioridades. Esto involucra: a. Pronósticos. b. Planeación maestra. c. Planeación de requerimientos de material. d. Planeación de capacidad.

2.- Implementación y control. Estas funciones son responsables de activar y alcanzar los planes hechos por “planeación de producción”. Estas responsabilidades son cumplidas mediante el “control de actividad de producción” y “compras”.

3.- Administración de inventario. Se llama inventario a los materiales y suministros manejados ya sea para la venta o para proveer material o suministros al proceso de producción. Inventario es parte del proceso de planeación y proveen un respaldo contra las diferencias entre demanda y producción. Planeación de producción, implementación, control, y administración de inventarios trabajan en conjunto. Inventarios en manufactura son usados para apoyar la producción o son el resultado de la producción. Si los artículos son comprados y revendidos sin ningún proceso adicional, solo entonces la “administración de inventarios” puede operar independientemente de “planeación y control de producción”. Aun así, no podría operar sin el soporte de “compras”.

Sistema de Planificación y Control de la Producción (MPC) El tercio superior o extremo frontal, es el conjunto de actividades y sistemas para establecer la dirección total. Esta fase establece los objetivos de la empresa para la planificación y control de la producción. La administración de la demanda abarca el pronóstico de ventas, la recepción de órdenes, la distribución de productos, necesidades asociadas a producción, entre otras. La planificación de producción suministra la entrada de producción al plan de acción de la empresa y determina su papel en el plan estratégico revisado. El programa maestro de producción es la versión desglosada del plan de producción, esto es, establecer que productos u opciones de productos de fabricación se producirán en el futuro.

El tercio central o motor, es el conjunto de sistemas que sirven para realizar la planificación detallada de materiales y capacidad. El programa maestro de producción alimenta directamente al módulo de planificación detallada de materiales. Las empresas con una variedad de productos no muy grande pueden especificar tasas de producción para desarrollar estos planes. Sin embargo, para empresas que producen una gran variedad de productos con muchas piezas cada uno, la planificación detallada de materiales puede representar el cálculo de los requerimientos de miles de piezas y componentes. Se emplea para ello una lógica formal denominada Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP, Material Requierements Planning).

El tercio inferior o extremo posterior representa los sistemas de ejecución. Aquí otra vez la configuración del sistema depende de las necesidades del proceso. Por ejemplo, las empresas que producen una gran variedad de productos con miles de piezas, generalmente agrupan todos los equipos de un tipo similar en un mismo centro de trabajo; sus sistemas de control de taller establecen prioridades para todas las órdenes de taller en cada centro de trabajo de manera que las órdenes pueden programarse apropiadamente.

Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) En los años 70 con la aparición del ordenador surge el MRP, Planificación de las necesidades de materiales (MRP: Materials Requirements Planning) es una herramienta básica del sistema MPC para efectuar la función de planificación detallada de materiales en la fabricación de piezas, componentes y su ensamble con productos terminados. El MRP es un método sencillo y fácil de comprender para el problema de la determinación del número de piezas, componentes y materiales necesarios para producir el artículo o ensamble final. También, proporciona el programa de tiempo que especifica cuándo hay que pedir o fabricar de cada uno de los materiales, piezas y componentes.

MRP

Justo a tiempo (JIT). Es un concepto que ha despertado mucho interés en la última década, principalmente por su destacado aporte al mejoramiento de la productividad en la industria de manufactura. Se enmarca en las corrientes de calidad y productividad que crecieron junto a la globalización de los mercados, la competencia y el acortamiento de los ciclos de vida de los productos. Justo a tiempo, es una filosofía operacional, global para la empresa, que pretende eliminar en forma sistemática, el “desperdicio” (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique subutilización en un sistema desde compras hasta producción, no tener en ninguna parte de la planta o punto de venta, más materia prima, sub-ensambles o producto terminado que el mínimo requerido para una operación fluida.