El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente.

El origen del análisis del mantenimiento predictivo, se inició allá por los años 30, motivado por una necesidad económica. Las paradas de las máquinas en algunos procesos de producción implicaban costos altos y evitarlos, significaba grandes ahorros de dinero.

 Enesa época, se colocaba una moneda o un vaso con agua sobre las máquinas en funcionamiento y en función de estos rudimentarios “análisis de aislación” se sabía a grandes rasgos si había que prever reemplazos de cojinetes.

METODOLOGÍA DE INSPECCIONES Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su selección general.

Monitoreo. es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía. Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.

Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de la esperanza de vida. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica. En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomático, sea, esto mediante vibro análisis, análisis de aceite usado, control de desgastes, etc.

TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO 1.Análisis de vibraciones. 2.Análisis de lubricantes. 3.Análisis por ultrasonido. 4.Termografía. 5.Análisis por árbol de fallas. 6.Análisis FMECA.

ANÁLISIS DE VIBRACIONES El principal interés es la identificación de las amplitudes de las vibraciones detectadas en la maquina. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tenciones, perdidas de energía, desgaste de materiales y las mas temidas daño por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral. RAZONES MAS HABITUALES POR LA QUE LA MÁQUINA PUEDE LLEGAR A VIBRAR.  Desequilibrio.  Desalinea miento.  Defectos en engranajes.  Falta de lubricación.

ANÁLISIS DE LUBRICANTES Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad. ALGUNOS ANALISIS SON.  Análisis iníciales. Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de estudios de lubricación.  Análisis rutinarios. Aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros.  Análisis de emergencia. Se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo como contaminación con agua, presencia de partículas solidas y uso de producto inadecuado.

ANÁLISIS POR ULTRASONIDO Este método estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano. Los ultrasonidos permiten detectar:  Detección de fricción en maquinas rotativas.  Detección de fallas y fugas en válvulas.  Detección de fugas de fluidos.  Perdidas de vacio.

ANÁLISIS ELÉCTRICO El objeto del análisis eléctrico como técnica de mantenimiento predictivo es el de realizar estudios eléctricos sobre aquellos equipos que pueden presentar averías de origen electro- mecánico. En función de la corriente de alimentación del equipo se pueden verificar las siguientes condiciones:  Calidad de alimentación.  Estado del circuito.  Estado del aislante.  Estado del rotor.

ANÁLISIS POR ÁRBOL DE FALLAS El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho accidente. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de probabilidad de fallos de componentes.

ANÁLISIS FMECA Otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o análisis de modos de fallos y efectos críticos(FMECA) La intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable que den lugar a fallos del conjunto. El FMEA define la función como la tarea que realiza un componente.Por ejemplo, la función de una válvula es abrir y cerrar y los modos de fallo son las formas en las que el componente puede fallar.