CONTROL DE PRODUCCION I Profesora: MYRIAM LEONOR NIÑO LOPEZ

Tema 10: Planificación de materiales

Factores a decidir en la planificación de la producción Necesidades de producto Necesidades de personal Necesidades de equipo Necesidades de materias primas y componentes

Planificación de la Producción Planificación Agregada Planificación de la producción a largo plazo Programación maestra de la producción Planificación de Materiales Programación de las operaciones

Planificación de materiales Es el proceso que permite identificar los componentes y materiales necesarios para fabricar los productos finales requeridos, el número exacto de cada componente y las fechas en que se deben realizar y recibir los pedidos.

Planeación de los Requerimientos de Materiales Los métodos de control de inventarios denominados “clásicos” se aplican principalmente a la demanda del producto final (Demanda independiente). La demanda independiente es aquella en que la necesidad de un artículo no tiene relación con la necesidad de cualquier otro.

Planeación de los Requerimientos de Materiales Por otro lado, la demanda de materias primas o componentes es una demanda dependiente. La demanda dependiente se origina con base en la demanda de los productos terminados que se venden al cliente. La demanda independiente se pronostica y la demanda dependiente se calcula.

Planeación de los Requerimientos de Materiales MRP – Material Requirements Planning El MRP o planeación de los requerimientos de materiales es una herramienta para convertir la demanda independiente en demanda dependiente. El MRP genera la programación específica de cuándo se deben fabricar o comprar cada uno de los materiales, partes y componentes.

M.R.P. Es una metodología para gestionar el inventario y planificar pedidos de componentes y materias primas con demanda dependiente, requeridos para fabricar un producto final. Tres preguntas básicas: ¿Qué? ¿Cuánto? ¿Cuándo se debe pedir y/o fabricar?

Elementos necesarios para el M.R.P PMP (Programa maestro de producción) Que productos finales y en que plazo B.O.M. (Bill Of Materials) Estructura del producto. I.R.F. (Inventory Record File) Estado del inventario. Ordenes programadas Tamaño de lote Lead Time (tiempo de entrega), etc..

Programa Maestro de producción El plan agregado se descompone. Las familias de productos se dividen en productos concretos y los períodos de tiempo pasan de meses a semanas (se usan porcentajes de desagregación). Por lo general se hace para un horizonte de 12 semanas. Se recalcula cada mes para ajustarlo a las desviaciones.

Programa maestro Empresa C&A (2 meses) Plan agregado Enero Febrero 1408 1216 PRODUCTO 1 (60%) Mes Enero Febrero Plan agregado 845 730 Semanas 1 2 3 4 Unidades a producir 400 45 330 PRODUCTO 2 (40%) Mes Enero Febrero Plan agregado 563 486 Semanas 1 2 3 4 Unidades a producir 121 122

Lista de materiales (B.O.M) Es la descripción detallada de un producto. Incluye: Componentes o partes que lo conforman Cantidades necesarias de cada componente para formar una unidad de producto. Secuencia en que los componentes se combinan para formar una unidad de producto Formas de especificación: diagrama de estructura de árbol, lista de componentes y subunidades, lista de único nivel.

Lista de único nivel para componentes y subunidades Lista de componentes y subunidades Lista de único nivel para componentes y subunidades A B(2) D(1) E(4) C(3) F(2) G(5) H(4) Nivel Item Componentes A B(2) C(3) 1 B D(1) E(4) F(2) 2 C G(5) H(4)

Diagrama de estructura de árbol MESA CONJUNTO DE PATAS (1) TABLÓN SUPERIOR TRAVIESAS CORTAS (2) LARGAS PATAS (4) NIVEL 0 NIVEL 1 NIVEL 2

Ejemplo sencillo de MRP Tiempo de suministro A 1 día B 2 días C 1día D 3 días E 4 días F 1 día Estructura de árbol para el producto A B(4) E(1) D(2) C(2) F(2) D(3) A Demanda Día 10 50 A Día 8 20 B (Repuestos) Día 6 15 D (Repuestos) Cree un programa para satisfacer la demanda. 4 4

Tiempo de suministro = 1 día 5 5

T.S = 2 Repuestos B(4) E(1) D(2) C(2) F(2) D(3) A 6 6

B(4) E(1) D(2) C(2) F(2) D(3) A 40 + 15 repuestos Parte D: Día 6 7 7

Pedidos en firme de clientes conocidos Pronóstico de Demanda de aleatorios Plan Agregado de producto Programa maestro producción (MPS) Planeación Materiales (MRP) Cambio en Los Diseños de ingeniería Archivo de Lista de materiales Transacciones De inventario Registro de inventarios Informes 12 12

Proceso de generación de lanzamientos de pedidos Es la determinación del tiempo necesario para satisfacer la demanda lanzando las órdenes planeadas en el tiempo adecuado. Para determinar el tiempo necesario se deberá considerar el tiempo de pedido del proceso

Proceso de generación de lanzamientos * considerando dos periodos de lead-time

Proceso de explosión de necesidades Cálculo de las necesidades brutas para el siguiente nivel en la estructura del producto, repitiendo el proceso. Generalmente concuerdan con las órdenes planificadas para el nivel superior

Ejemplo de Planificación de materiales Una unidad de A está formada por dos unidades de B, tres de C y dos de D. B se compone de una unidad de E y dos de F. C se obtiene de dos unidades de F y una de D. E está compuesto por dos unidades de D. Los tiempos de suministro de A, C, D, y F son de una semana; dos semanas para B y E. El inventario disponible de C es de 15 unidades, el de D es de 50 unidades y el resto de los artículos no tienen unidades disponibles. Se espera una recepción de 20 unidades de E en la semana 4. Elaborar la estructura de árbol del producto Elaborar el plan de necesidades de materiales para fabricar 100 unidades de T en el período 8.

Lotificación Los resultados arrojados por el MRP deben ser analizados a la luz del proceso involucrado. Si existen grandes variaciones de un período a otro se deberán agrupar necesidades.

Procedimientos para el cálculo de tamaño de lote Lote a Lote Periodo constante Cantidad económica de pedido Costo unitario mínimo Costo total mínimo Método de Silver-Meal

Lote a lote Consiste en hacer los pedidos iguales a las necesidades netas de cada período, minimizando así los costos de posesión. Son variables tanto los pedidos como el intervalo de tiempo entre los mismos. No tiene en cuenta los costos de preparación ni las limitaciones de capacidad.

Periodo constante Se fija el intervalo entre pedidos de forma intuitiva o empírica. Una vez establecido éste los lotes se igualan a la suma de las necesidades netas en el intervalo elegido, resultando el tamaño de pedido lógicamente variable. En esta técnica y en las otras que agrupen necesidades netas de varios períodos, los lotes deben hacerse llegar en el primero de los períodos computados.

El ejemplo anterior se trabaja con un periodo constante igual a 2 Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8 NBR 560 1480 200 1200 1800 800 DR 90 40 RPR NNR 510 RPPLR 1680 3000 PPLR El ejemplo anterior se trabaja con un periodo constante igual a 2

Cantidad económica de pedido La cantidad a pedir es la determinada a través del modelo EOQ que equilibra explícitamente los costos de preparación y mantenimiento. En este modelo debe existir una demanda constante o una reserva de seguridad para ajustarse a la variabilidad de la demanda.

Ejemplo: Demanda 8 periodos: 510+1480+200+1200+1800+200 = 5390 Costo de mantenimiento (H): 1 u.m. /und y período Costo de preparación o emisión (S): 1500 u.m.

La frecuencia de pedidos para una demanda de 5390 será: F = D / Q = 5390 / 1421.7 = 3,79 = 4 pedidos Ello implica que si se desea tener un intervalo constante entre cada dos pedidos, este debe ser igual a: T = Nº de períodos / F = 8 / 4 = 2 Para este caso, esto nos daría la misma respuesta del ejemplo anterior.

Costo unitario mínimo Es una técnica dinámica de dimensionado de lote que le añade los costos de pedir y de mantenimiento del inventario a cada tamaño de lote y lo divide por el número de unidades de cada tamaño, escogiendo el tamaño de lote que tenga el costo unitario mas bajo.

Ejemplo: Período NNR Tamaño Lote Q Nº semanas NNR se almacenan Costo Mantenimiento Costo Pedir C.U CM CM / Q 2 510 2.94 3 1480 1990 1 0.74 0.75 1.49 4 200 2190 1880 0.85 0.68 1.53 7.5 5 1200 1400 1.07 1.92 6 1800 3200 4800 1.5 0.46 1.96 0.83 8 2000 400 0.2 0.95

Costo total mínimo Es una técnica dinámica de dimensionado de lote que calcula la cantidad de pedido comparando el costo de mantenimiento y los costos de preparación (o de pedir) para diferentes tamaños de lote y luego selecciona el lote en el cual éstos son casi iguales.

En que NNR son almacenada Ejemplo: Período NNR Lote acumulativo Nº semanas En que NNR son almacenada C.M. por lote Costo de pedir 2 510 1500 3 1480 1990 1 4 200 2190 1880

Método de Silver - Meal En esta técnica se selecciona aquel lote que da lugar al mínimo costo total (pedir + mantenimiento) por período para el intervalo de tiempo cubierto por el reaprovisionamiento. CTP = Costo de pedir + Costo de mantenimiento Nº períodos cubiertos por Q

Nº semanas en NNR almacenadas Período NNR Lote acumulativo Nº semanas en NNR almacenadas C.M. C.P CTP 2 510 1500 3 1480 1990 1 1490 4 200 2190 1880 1126 5 1200 3390 5480 1745