TEMA 11. PROGRAMACIÓN DE LAS OPERACIONES Planificación a muy corto plazo

Contenido Concepto de Programación de Operaciones Programación de acuerdo al tipo de proceso productivo Programación de Operaciones en procesos intermitentes Programación de Operaciones en procesos en línea Control de actividades en Planta

1. Concepto de Programación de Operaciones Etapa de la Planificación de la Producción que tiene como objetivo elaborar un calendario indicando las fechas en que deben realizarse las operaciones correspondientes a cada pedido, de forma que se cumplan las fechas de entrega planificadas ¿Qué pedidos deben hacerse en cada centro de trabajo? ¿En qué orden deben realizarse? ¿Cuáles son las fechas de comienzo y terminación de cada trabajo?

2. Tipos de procesos productivos Procesos por proyecto (uno o pocos productos con un largo período de fabricación) Procesos intermitentes (lotes de una amplia variedad de productos, se trabaja bajo pedidos, equipos son versátiles) Configuración en línea (lotes de productos técnicamente homogéneos usando las mismas instalaciones, máquinas están dispuestas en línea) Configuración continua (se emplean las mismas instalaciones para producir el mismo producto. La operación de cada máquina siempre es la misma)

3. Programación en procesos intermitentes Secuenciación. Reglas de Prioridad. Programación de n pedidos en una máquina Programación de n pedidos en dos máquinas Programación de n pedidos en tres máquinas Programación de n pedidos en m máquinas

Secuenciación. Reglas de Prioridad FCFS (first come, first served) SPT (shortest processing time) DD (due date) STR (slack time remaining): tiempo que falta para llegar a la fecha comprometida – tiempo de proceso LCFS (last come first served) RO (random order)

Programación de n pedidos en una máquina Ejemplo: En una empresa han llegado n pedidos, los cuales deben ser procesados en una máquina. Los tiempos de proceso y las fechas comprometidas para cada pedido se dan en la siguiente tabla (dada en clase). Determinar la secuencia que debe seguirse para ejecutar los trabajos, usando las siguientes reglas de prioridad: FCFS, SPT, DD, LCFS, STR. Para cada regla determinar tiempo de flujo total, tiempo medio de flujo y tiempo medio de retraso.

Conceptos relacionados: Tiempo de flujo: tiempo que un pedido permanece en un taller. Tiempo de finalización: tiempo necesario para terminar un conjunto de pedidos. Tiempo de flujo total: sumatoria de los tiempos de flujo de cada pedido. Tiempo medio de flujo: tiempo de flujo total / nº pedidos

Programación de n pedidos en dos máquinas Regla de Johnson Elaborar una lista del tiempo que lleva cada pedido en ambas máquinas Ubicar el menor tiempo de operación y el pedido correspondiente Si el menor tiempo está en la primera máquina,ese pedido será el primero en realizarse. Si está en la segunda, el pedido se hára en último lugar Repetir 2 y 3 hasta que se complete el programa

Ejemplo 1: Se quieren programar cuatro pedidos en dos máquinas. Los tiempos de operación en cada máquina son: Pedido Tiempo en máquina 1 Tiempo en máquina 2 A 3 2 B 6 8 C 5 D 7 4

Programación de n pedidos en tres máquinas Regla de Johnson Ampliada. Condiciones para obtener la solución óptima: 1. El tiempo de proceso más corto en la máquina 1 es >= tiempo más largo en la máquina 2 2. El tiempo de proceso más corto en la máquina 3 es >= tiempo más largo en la máquina 2 Si no se cumplen estas condiciones la solución es cercana a la óptima.

Programación de n pedidos en m máquinas Algoritmo CDS (da m-1 soluciones) Ejemplo: se tienen 5 trabajos en 4 máquinas. Tiempos de procesamiento. Trabajo Maq. 1 Maq. 2 Maq. 3 Maq. 4 A 3 1 11 13 B 10 C 8 15 2 D 5 7 9 E 21 4

Programación en sistemas de configuración en línea SITUACIÓN 1: las unidades pasan una a una por cada máquina. Programación secuenciación en una máquina Reglas de prioridad SITUACIÓN 2: se procesan todas las unidades del lote en la máquina 1, luego se procesa todo el lote en la máquina 2 y así sucesivamente. Programación  secuenciación en m máquinas Contenido

Regla del radio crítico Para cada trabajo se calcula el radio crítico: RC = (fecha de entrega – fecha de comienzo)/ tiempo requerido en días RC pequeños representan trabajos urgentes RC >1 representan trabajos no cruciales

Control de las actividades en planta La programación de las operaciones implica otras actividades además de la secuenciación, tales como: Mantener información sobre: Trabajo en curso Situación de los pedidos Producción real Medidas de productividad del personal y las máquinas Determinar el cumplimiento de los programas

Herramientas de control 1. Lista de ejecución de pedidos. Ejm. Fecha de comienzo Pedido No. Descripción Tiempo de Ejecución 201 203 205 206 15131 15143 15171 15312 Ejes Varillas Mangos 10,4 6,5 4,6 5,2

Informes de excepción: proporcionan información al supervisor para manejar problemas especiales. Ejm. Informes de demora Componente No. Fecha programada Nueva fecha Causa del retraso Acción 17125 13044 17653 2/07 11/07 7/07 28/07 13/07 Rotura de junta Rotura del soporte Agujeros de las piezas no alineados Mant volverá el día 6 Nuevo comienzo del lote Ing. enviará un nuevo de herramientas

3. Informe de control de entradas / salidas: se usan para determinar larelación entre la carga de trabajo y la capacidad. Ejemplo: Centro de trabajo 0162 Semana 505 506 507 Entrada prevista 210 Entrada real 110 150 140 Desviación -100 -60 -70 Salida prevista Salida real 120 160 -90 -50

4. Informes de la situación: ofrecen resúmenes del rendimiento de la operación y a menudo incluyen: Número y porcentaje de trabajos terminados a tiempo Retrasos en trabajos aún no terminados - Volumen de salidas