PLANEACIÓN DE PRODUCCIÓN Héctor Díaz

Presentación del tema: "PLANEACIÓN DE PRODUCCIÓN Héctor Díaz"— Transcripción de la presentación:

1 PLANEACIÓN DE PRODUCCIÓN Héctor Díaz
POLITECNICO GRANCOLOMBIANO FACULTAD DE INGENIERIA INDUST PLANEACIÓN DE PRODUCCIÓN Héctor Díaz Pendiente Diplomado: Ejemplo de familia de productos para empresa confecciones

2 Gestión de Producción MRP Pronostico ventas Plan de producción
Planeación por Familias de Productos LARGO PLAZO Planeación requerimientos de recursos A que se refieren los aspectos teóricos? Se refieren al diseño del esquema donde se especifican todas las fases que se siguen en la gestión de producción. En las que se: Se partió de un plan de ventas, a partir del cual se desarrolló el plan de producción, y se verificó si existe capacidad disponible en los departamentos. Luego se determinó el plan maestro de producción y se realizó la planeación de la capacidad aproximada para establecer si existe capacidad suficiente en los centros de trabajo. El plan maestro de producción es la principal entrada de MRP y se desarrollo un ejemplo para la planeación de requerimientos de materiales con base en un producto con una lista de materiales reducida. El plan de producción es un plan a largo plazo (para el caso de Plamat de 1 año divido en intervalos mensuales) y la planeación se realiza en familias de productos. En el plan maestro de producción el horizonte es mensual, y se planea la producción de los productos terminados. MRP y la planeación de los requerimientos de capacidad se realiza para el corto plazo.(intervalo de semanas / días) Mediante el proceso MRP se determina los requerimientos de los productos terminados y sus componentes. Se pasa de la planeación agregada en familias de productos en el largo plazo a la planeación de los requerimientos de todos los componentes (es decir, ensambles, subensambles, partes y materias primas) en el corto plazo. Una vez desarrollado esto, se aplico todo el proceso a Plamat, mediante una hoja de calculo, en la que se partió del plan de ventas y se llegó hasta la planeación de la capacidad aproximada. Y teniendo en cuenta la producción de un producto estipulado en el MPS, se realizó un ejemplo de la MRP para este producto con una BOM reducida, ya que resulta muy tedioso y complicado realizar la MRP para los cinco productos con los que se realizó la simulación con todos los niveles en su lista de materiales. Por esto, se utilizó un software de gestión para esta función. NO ¿Capacidad suficiente en los departamentos ? RRP SI Plan maestro de producción Horizonte : 6 meses 1 año Intervalos : Semanales MPS Planeación de la capacidad aproximada MPS : Necesidades de Producción de P.T. ¿Capacidad suficiente en los centros de trabajo ? MEDIANO o CORTO PLAZO NO RCCP MRP : Necesidades de Producción de Componentes Manufacturados y Necesidades de Compra de Componenes. SI MRP Planeación requerimientos de capacidad ¿Capacidad suficiente en los recursos críticos? NO CRP NOMENCLATURA MPS: Master Production Scheduling MRP: Material Requirements Planning SFC: Shop Floor Control RRP: Resource Requirements Planning RCCP: Rough Cut Capacity Planning CRP: Capacity Requirements Planning EJECUCION DE LOS PLANES Horizonte: 1 Semana Intervalos: Diarios SI Control de piso SFC

3 Planeación de producción y distribución
AGREGADA Pronostico Ventas Plan de Producción Plan Recursos Planeación de Distribución DRP Plan Maestro de Producción MPS Planeación de Materiales MRP PLAN OPERACIONAL Plan Capacidad Ponerlo en diapositiva EJECUCIÓN DISTRIBUCIÓN PRODUCCIÓN COMPRAS

4 Plan de Producción Planea los niveles de producción e inventarios
Generalmente en familias de productos

5 Plan de Producción Cálculo
Pasos: Determinar los días de producción Establecer el nivel de producción, de manera que se cubra pronóstico y los inventarios planeados Calcular la producción Producción = Dias de Pccion x Nivel Pccion 4. Calcular el inventario final Inv Final = (Inv Final periodo anterior + Producción) - Pronostico

6 Planeación Requerimientos Recursos Objetivos
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Hours Rated Capacity L O A D Planeación de la capacidad largo plazo Determinar los recursos necesarios para producir lo estipulado en el pronóstico. Simulación: Que pasaría si? Planeación Táctica

7 Planeación Requerimientos Recursos Cálculo
Calcular capacidad centros productivos Determinar la Carga Comparar la carga con la capacidad Realizar simulación y análisis Capacidad No días prod x No de turnos x Horas x turno x No de recursos % Eficiencia Rated Capacity Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Hours Rated Capacity L O A D Que pasaría si: Disminuyo mi tiempo de producción de 1,20 horas por unidad, a una hora. Que pasaría si uso 2 turnos de producción?? Decisiones con respecto a la mezcla de productos… Carga Plan producción x # Lead time producción

8 Planeación de Requerimientos de Distribución (DRP)
Planeación de Requerimientos de Distribución es una técnica para planear y controlar el inventario en los centros de distribución. Determinar que, cuanto, cuando debo despachar a los puntos de venta / pedir a la planta manufacturera Basado en pronósticos y no en puntos de reorden Es proactiva y no reactiva Mostrar que se tiene la alternativa para planear por puntos de reorden.

9 Planeación de Requerimientos de Distribución (DRP)
Centro Distribución Planta Productora Clientes Centro Distribución Clientes

10 Plan Maestro de Producción
Funciones Concretar el pronóstico o plan de producción en unidades de productos terminados. Ser el enlace entre la planeación en el largo plazo y la programación Permitir la coordinación entre ventas y producción

11 Plan Maestro de Producción Cálculo
1. Determinar la cantidad a producir por semana 2. Determinar el límite de tiempo 3. Cuantificar los pedidos 4. Determinar el MPS El MPS debe cubrir los pedidos (antes del límite de tiempo) o el Plan Producción (después del límite de tiempo) dejando un Inventario de Seguridad. 5. Determinar el Inventario Final Inventario Final 1er Periodo= MPS - Pedidos Inventario Final 2do Periodo en adelante = Inventario Inicial (Inv. Final periodo anterior) + MPS – Pedidos 6. Calcular el ATP ATP 1er Periodo = MPS - Pedidos - Inv. Seguridad ATP 2dp Periodo en adelante = Inv. Inicial (Inv. Final periodo anterior) + MPS - Pedidos - Inv Seguridad

12 Planeación de la Capacidad
M P S Capacidad OBJETIVO: Validar la capacidad de producción de los centros de trabajo críticos Mediano y corto plazo

13 Planeación de la capacidad aproximada Cálculo
1. Determinar el centro de trabajo crítico. 2. Calcular la capacidad centros de trabajo 3. Determinar carga de los centros de trabajo 4. Comparar la carga con la capacidad 5. Validar MPS y hacer ajustes Capacidad # Recursos x Dias lab por semana x Horas por dia x % Eficiencia Rated Capacity Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Hours Rated Capacity L O A D Carga MPS x Tiempo Estandar This slide lists the criteria for considering a work center as critical. The term “critical work center” is also called “key facility” or “constraint” in the best practices literature. “Theory of Constraint” advocates will identify this as a constraint.. For more information on Theory of Constraints, read any of the following books: Goldratt, Eliyahu M. and Cox, Jeff, The Goal, revised ed., Croton-on-Hudson: North River Press, 1986. Goldratt, Eliyahu M. and Fox, Robert E., The Race, Croton-on-Hudson: North River Press, 1986. Goldratt, Eliyahu M., Theory of Constraints, Croton-on-Hudson: North River Press, 1990. Stein, Robert E., The Next Phase of Total Quality Management, New York: Marcel Dekker, Inc.., 1994. Note: Robert (Bob) Stein is currently a J.D. Edwards consultant working out of our Dallas office. Once a work center is identified as “critical,” the pacing resource must also be identified. A resource is determined to be “labor paced” if adding additional employees to the work center increases capacity. Conversely, if adding machines adds capacity, the work center is “machine paced.” In the illustration, if the machine is numerically controlled and the man is only performing setup, the work center is machine paced. If the machine requires constant attention by labor, and additional labor would increase the amount of product output over a given period of time, the work center is labor paced.

14 Planeación de requerimientos de materiales MRP
BASADO EN LOS SIGUIENTES PRINCIPIOS: La demanda de la mayoría de articulos es DEPENDIENTE Existen tiempos de entrega de los materiales con base en los cuales se puede planear la compra de estos. QUE?, CUANDO?, CUANTO? comprar. Taller de DRP

15 Procedimiento de cálculo MRP
A B C D E 50 A 2 A C 2B 2D E 2 5 4 3 100 B 5 50 C 2 100 D 3 50 E 4

16 Plan Maestro de Producción
MRP Datos de Entrada Plan Maestro de Producción MPS Lista de Materiales Datos de Inventario Tiempos de Entrega MRP TALLER – Ejercicio en grupo Programa de Producción Plan de Compras