HACCP HAZZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS

Presentación del tema: "HACCP HAZZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS"— Transcripción de la presentación:

1 HACCP HAZZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS
(ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS)

2 OBJETIVO DEL CURSO Conocer los beneficios del programa HACCP.
Diferenciar los análisis típicos de calidad y de seguridad. Conocer interrelación entre GMP, HACCP, ISO 9001. Poder conformar un equipo HACCP efectivo. Dominar los siete pasos del plan HACCP. Manejar efectivamente los formatos de análisis. Entrenamiento primario a Gerencia de Planta y Calidad. Posterior entrenamiento a responsables de PCC.

3 ¿PORQUÉ CALIDAD Y SEGURIDAD EN ALIMENTOS?
Elimina productos insanos. Reduce costos de calidad (Prevención y evaluación). Reduce costos de no calidad (Fallas internas / externas).

4 DAÑOS AL CONSUMIDOR Se traducen en:
Pérdida del mercado por recolección de producto. Cierre permanente o temporal de la fábrica. Demandas. Multas o prisión si se comprueba negligencia. Despidos por reducción de volúmenes de producción.

5 RELACIÓN GMP / HACCP / IS0 9001
ISO 9001 HACCP GMP

6 RELACIÓN GMP / HACCP / IS0 9001
ISO 9001: Inocuidad del alimento Calidad del alimento Enfoques similares: Son sistemáticos. Hay auditorías, medidas correctivas y preventivas. Requieren documentación y capacitación. Participación de la gerencia. Compromiso con el cliente.

7 PERSPECTIVA INTERNACIONAL
Regla para alimentos de mar / 96. Regla para todos los alimentos. 07 / 96. Unión Europea / 96. Japón y Canadá / 96. Australia y Nueva Zelanda / 96.

8 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA - GMP
Deben tenerse implementadas antes de iniciar HACCP. Disminuyen los Puntos de Control Críticos. Para las seis áreas que cubre requiere mantener documentos y registros. Se conocen también como los pre-requisitos HACCP.

9 DOCUMENTACIÓN GMP Que sea simple con puntos objetivos y flujogramas.
Comparar permanentemente con la norma aplicada. Propiciar el mejoramiento continuo. Mantener programas de educación y entrenamiento. Nos facilita el mejoramiento de ISO 9001.

10 DOCUMENTACIÓN GMP - QUE DEBE INDICAR
Lo que se hace. Cómo se hace (Actividad específica / Especificaciones de producto. Frecuencia con que se hace. Quién lo hace. Cómo se registran las deficiencias. Qué registros se mantienen.

11 DOCUMENTACIÓN GMP - CONTROL
Sistema de numeración, Ej: 1 de 5. Fecha. Número de edición. Nivel de revisión. Título en cada página. Espacios para quienes escriben y aprueban el documento. Indicar los cambios que se realizan. Usar formatos en colores para evitar copias no controladas.

12 COMPONENTES HACCP Pre-Requisitos HACCP (GMP). Plan HACCP
HACCP en conjunto con GMP, crean un programa preventivo para asegurar el control de riesgos físicos, químicos y biológicos.

13 SEIS PRE - REQUISITOS HACCP
A. Edificaciones, instalaciones, alrededores. B. Transporte y almacenamiento. C. Equipo y maquinaria. D. Personal. E. Saneamiento y control de plagas. F. Recolección de producto del mercado.

14 A.- EDIFICACIONES Y ALREDEDORES
Exteriores del edificio. Facilidad de limpieza, barreras contra plagas. Instalaciones sanitarias. Calidad del agua para proceso de alimentos.

15 B.- TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
Recepción de materias primas, empaques, inspección de camiones, entrenamiento, procedimientos. Almacenamiento, control de temperatura, FIFO, separación de reprocesos y devoluciones, transporte de producto terminado. Manejo de rechazados, reprocesos y devoluciones.

16 C.- EQUIPO Y MAQUINARIA Diseño de equipo y maquinaria, evitar contaminación. Mantenimiento preventivo, procedimientos, entrenamiento, auditorías. Calibración, procedimientos y chequeos.

17 D.- PERSONAL Técnico, registros de entrenamiento.
Capacitación, manejo de alimentos, principios sanitarios, límites, medidas de control. Higiene y Salud, lavado de manos, desinfectante, evitar malos hábitos, tráfico en la planta, enfermedades transmisibles.

18 E.- SANEAMIENTO Y CONTROL DE PLAGAS
Definir plagas relacionadas con el alimento. Mantener mapas actualizados. Verificar legalidad si se usa entidad externa. Mantenimiento de barreras físicas. Numeración de comederos y sitios. Uso de lámparas electrocutadoras. Identificación de puntos críticos de plagas.

19 F.- RECOLECCIÓN DE PRODUCTO.
Localización clave para el éxito de recolección. Habilidad para localizar el producto en el mercado. Procedimiento de recolección de producto. Ser parte del plan de calidad. Realizar pruebas.

20 RECOLECCIÓN DE PRODUCTO.
Clasificación del riesgo: Clase I: Muerte o consecuencias graves para la salud. Clase II: Problemas temporales adversos a la salud. Remotas consecuencias graves para la salud. Clase III: No hay probabilidad de riesgos para la salud. Se considera como problema de calidad.

21 RECOLECCIÓN DE PRODUCTO.
Definiciones: Incidente y Crisis.

22 RECOLECCIÓN DE PRODUCTO.
Categorías de incidentes de crisis: Sanidad del Producto Salud del Ser Humano Seguridad Ambiental

23 RECOLECCIÓN DE PRODUCTO.
Categorías de incidentes de crisis: Sanidad del producto: Cuando un producto terminado que presenta una amenaza conocida o probable a la seguridad del consumidor, ha entrado en los canales de distribución fuera del control de la empresa.

24 RECOLECCIÓN DE PRODUCTO.
Categorías de incidentes de crisis: Salud del Ser Humano: Cuando se ponen en peligro las vidas de empleados y personas que no están en empleadas en las instalaciones.

25 RECOLECCIÓN DE PRODUCTO.
Categorías de incidentes de crisis: Seguridad: Cuando un desastre natural, un paro en los negocios o una amenaza pone en peligro la integridad de la información o propiedad de la empresa o amenazan las vidas de los empleados.

26 RECOLECCIÓN DE PRODUCTO.
Categorías de incidentes de crisis: Ambiental: Cualquier liberación, derrame o descarga anormal accidental al medio ambiente. Cualquier emisión que ocasione lesiones, evacuación o muerte, o una visita de una agencia reguladora ambiental.

27 RECOLECCIÓN DE PRODUCTO.
Situación de crisis en la planta Procedimientos para manejar los medios de comunicación: No trate de dar declaraciones si los medios de comunicación lo contactan. Rehuse todo comentario en forma amable y canalice todo hacia la gerencia general o presidencia.

28 ETAPAS PRÁCTICAS DE HACCP
1. Seleccionar Coordinador HACCP. 2. Seleccionar Equipo HACCP. 3. Entrenar al Equipo HACCP. 4. Examinar y desarrollar los Pre - Requisitos HACCP. 5. Seleccionar una línea y aplicar los siete principios. 6. Entrena personal de planta responsables de los PCC. 7. Ejecutar el Plan HACCP. 8. Entrenar a los auditores.

29 ¿QUÉ FALTA EN LAS 8 ETAPAS ANTERIORES?
El compromiso y apoyo de la Dirección y Gerencias.

30 HACCP - COMO NEGOCIO Se deben cuantificar los beneficios de HACCP.
¿Cómo?. Aplicando la regla para evitar los costos de la mala calidad, ( Joel Ross, 1995). U$1: Para prevención evita: U$10: En correcciones / evaluaciones. U$100: En fallas de producto.

31 HACCP - COMO NEGOCIO Cuantificar, graficar y difundir:
Generación de pérdidas y desperdicios. Costos de reprocesos. Costos de devoluciones. Costos de análisis de producto terminado. Costos de análisis de materias primas recibidas. Costos de recolección de producto.

32 EQUIPO HACCP - ¿CÓMO FUNCIONA?
Utilizando tormenta de ideas: Nombrar moderador. Trabajar sobre una misma idea. Generar la mayor cantidad de ideas. Nombrar el secretario que toma nota. Participar por turnos. Generar participación. Evitar que se domine en la reunión. No críticas. No comentarios sobre ideas generadas.

33 EQUIPO HACCP - RESPONSABILIDADES.
Conocimiento y experiencia multidisciplinaria. Evaluación lógica de la información. Capacidad de decisión para resolución de problemas. Creatividad. Acción. Compartir conocimientos. Liderazgo. Asegurar que el programa trabaje a largo plazo.

34 PLAN HACCP - PRINCIPIOS
1. Listar peligros posibles en cada etapa del proceso. 2. Aplicar árbol de decisiones HACCP para definir PCC. 3. Definir los límites críticos para los PCC. 4. Documentar los sistemas de control para los PCC. 5. Documentar los procedimientos para desviaciones. 6. Documentar las actividades de verificación. 7. Establecer archivos y documentación para puntos 1 al 6.

35 ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP
A. Descripción del producto. B. Diagramas de flujo y planos de la planta.

36 ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP
A. Descripción del producto: Análisis de ingredientes, materiales de empaque, características, uso, segmentos sensibles de consumidores.

37 ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP
Determinación de etapas importantes del proceso que ayuden a identificar los riesgos. B. Diagramas de flujo y planta:

38 ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP
A1. Descripción del producto (Formato 1): Nombre del producto o del grupo de productos. Características importantes de seguridad del producto final . ¿Para qué uso está destinado el producto?. Características de uso. (Preparación, calentar, etc). Tipo de empaque. (Atmósfera controlada). Tiempo de conservación. (Incluye T y %HR de almacenamiento). En donde se venderá el producto. Instrucciones en la etiqueta. Controles especiales de distribución.

39 ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP
A2. Ingredientes y materiales que se reciben (Formato 2): Materias primas. Ingredientes menores. Adiciones en el proceso. Materiales de empaque.

40 ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP
A3. Uso para el que está destinado (Formato 2): ¿Cómo lo consumen los usuarios finales?. ¿En dónde se venderá el producto?. ¿Cuál es el grupo objetivo?. ¿Hay sectores sensibles en la población que consume?.

41 ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP
B1. Diagramas de flujo de proceso (Formato3): Construir diagramas de flujo con base en entrevistas, observaciones en proceso, planos, proyectos, etc. El diagrama debe identificar las etapas importantes del proceso, desde la recepción hasta el despacho final tanto de los ingredientes, materiales de empaque. Suficientes detalles para identificar riesgos. No muchos detalles para evitar incluir puntos de menor importancia.

42 ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP
B2. Planos de la planta (Formato 4): Muestra el flujo del producto y patrones de tráfico de los empleados dentro de la planta para este producto. El flujo de personal debe mostrar el movimiento de los empleados a través de la planta, incluyendo vestieres, baños, comedor, áreas de descanso, etc. Debe indicar también el sitio de lavado de manos y zapatos. El plano debe ayudar a identificar posibilidades de contaminación cruzada dentro de las instalaciones.

43 PRINCIPIO 1. ANÁLISIS DE PELIGROS
Importante: Un análisis de peligros con fallas conducirá a un plan HACCP inadecuado. Se requiere experiencia técnica para identificar apropiadamente los peligros. Conocimiento profundo del producto y del proceso.

44 PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS
Cómo llevar a cabo un análisis de peligros: Se hace para cada tipo de producto y proceso. Se deben incluir los nuevos productos. Deben considerarse cambios posteriores en productos y procesos.

45 PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS
Materias primas: ¿Qué peligros están presentes en cada materia prima de preocupación para el proceso o producto final?. ¿Es un peligro una materia prima si se agrega en exceso?

46 PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS
Diseño de la planta y el equipo: Peligros de contaminación cruzada en el proceso. Peligros de contaminación cruzada en etapas de espera. Agentes microbiológicos, químicos y físicos que pueden causar problemas. ¿Se puede controlar el equipo en forma efectiva?. ¿Se puede hacer una limpieza efectiva?. ¿Qué otros riesgos pueden existir?.

47 PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS
Factores intrínsecos: El pH, actividad del agua, preservantes, etc, ¿ controlan los peligros microbiológicos?. ¿Pueden haber diferentes tipos de microorganismos presentes?. ¿Los peligros microbiológicos sobrevivirán en las formulaciones?. PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS

48 PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS
Diseño del proceso: ¿Se destruyen los microorganismos en las etapas del proceso?. ¿Los reprocesos pueden causar peligros?. ¿Puede haber presencia de toxinas?. ¿Hay riesgos de recontaminación entre las etapas del proceso?.

49 PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS
Diseño de las instalaciones: ¿Hay peligros asociados con las instalaciones o el ambiente interno?. ¿Hay separación adecuada entre materias primas y productos listos para el consumo?. ¿Es necesario el uso de aire filtrado o presión positiva? ¿La circulación del personal o equipos pueden causar peligros?.

50 PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS
Personal: ¿Pueden afectar las prácticas del personal?. ¿Hay salud ocupacional en la planta?. ¿Hay entrenamiento al personal en el manejo higiénico de los alimentos?.

51 PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS
Embalaje: ¿Puede generar aumento de peligros microbiológicos?. Tienen las etiquetas la debida información y son fáciles de entender?. ¿Es el empaque resistente a violaciones y se puede saber si ha estado sujeto a ellas?.

52 PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS
Almacenamiento y distribución: ¿Es posible que se almacene el producto a una temperatura alta y merme su vida útil?. ¿Es posible que el producto sea alterado por el consumidor volviéndolo peligroso?.

53 PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS
Peligros biológicos y controles: Objetivo básico en el procesamiento de alimentos: - Destruir o reducir el peligro. - Prevenir la recontaminación. - Inhibir y / o reducir la producción de toxinas.

54 PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS
Peligros químicos y controles: Ocurrencia natural Agregados

55 PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS
Peligros químicos y controles: Control previo a la recepción. Control previo al uso. Control de las condiciones de almacenamiento y manejo. Inventario de las sustancias químicas en la planta. Alergenos.

56 PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS
Peligros físicos y controles: Son materiales extraños que pueden causar enfermedades, traumas o heridas. Los mas reportados son: Repostería Bebidas no alcohólicas. Verduras Alimentos para bebé. Frutas Cereales. Pescados Chocolates.

57 PRINCIPIO 2 - DETERMINAR PCC
Punto de Control Crítico (PCC): Todo aspecto en un sistema de producción de alimentos, en donde la pérdida del control puede resultar en un riesgo inaceptable para la salud.

58 PRINCIPIO 2 - DETERMINAR PCC
La determinación de los PCC se basa en: La severidad y ocurrencia de los peligros. Lo que se puede hacer para eliminar, evitar o reducir los peligros en las etapas de proceso.

59 PRINCIPIO 2 - DETERMINAR PCC
SISTEMA DE CONTROL DE PRODUCTOS ALTO RIESGO EN SEGURIDAD. BAJO RIESGO EN SEGURIDAD HACCP Control de Calidad Biológico - Químico Físico. Saneamiento - Equipo - GMP Regulaciones - Calidad Puntos de Control Crítico P.C.C Puntos de Control P.C

60 PRINCIPIO 2 - DETERMINAR PCC
El árbol de decisiones (Formato 8): Lo recomienda el Codex para determinar los PCC. Incorpora las preguntas básicas. El formato es un documento de referencia para registrar los peligros relacionados con materias primas, proceso y consideraciones de diseño de la planta.

61 PRINCIPIO 2 - DETERMINAR PCC
PCC o PC? Si pierdo el control, existe la posibilidad de un riesgo para la salud?. SI NO Punto de Control Crítico Ejemplos: Pasteurización. Tratamientos térmicos. Detector de metales. Refrigeración Punto de Control Ejemplos: Estación de lavado manos Control de plagas. Lavado de zapatos.

62 PRINCIPIO 2 - DETERMINAR PCC
Peligros con materias primas: Antibióticos presentes en carnes. Pesticidas presentes en productos del campo. Solo deben ser usados pesticidas aprobados y en las cantidades aprobadas. Se recomienda aplicar los pesticidas mucho antes de la cosecha. Presencia de toxinas por roedores u otras plagas.

63 PRINCIPIO 2 - DETERMINAR PCC
Peligros en recepción y manipulación de ingredientes: Desacuerdo en la clasificación de los ingredientes sensibles. ¿Es PPC o lo controlo con GMP?. Salmonela, Bacilos, Staphylococus, entre otros hacen los alimentos sensibles. Verificar la certeza de los certificados de análisis para obtener la confianza. Sellar áreas para descargue de materias primas que llegan a granel.

64 PRINCIPIO 2 - DETERMINAR PCC
Peligros en procesamiento: Alimentos perecederos que dependen de la fórmula del producto (pH, agua, Nitritos, Colores) . Alergenos presentes. Procesos térmicos para destruir patógenos. Control sobre termómetros, gráficas de registro, controles de presión. Temperatura de llenado.

65 PRINCIPIO 2 - DETERMINAR PCC
Peligros en embalaje: Pueden requerirse detectores de metales. Empaques declarando alergenos.

66 PRINCIPIO 2 - DETERMINAR PCC
Peligros en distribución: Control del tiempo y temperaturas. Los camiones refrigerados mantienen la temperatura, pero no la reducen.

67 PRINCIPIO 2 - DETERMINAR PCC
Peligros en nivel comercial: Mantener condiciones de temperatura en mayoristas, supermercados, etc.

68 PRINCIPIO 3 - LÍMITES CRÍTICOS
Límite crítico: Una o mas tolerancias pre escritas que se deben cumplir para asegurar que un PCC controle efectivamente un riesgo microbiológico, químico o físico a la salud.

69 PRINCIPIO 3 - LÍMITES CRÍTICOS
En cada PCC se establecen límites críticos. Los límites críticos se definen como valores que hacen que algo sea aceptable o inaceptable. Mantenerse dentro de los límites críticos confirman la seguridad del producto. Los límites críticos deben cumplir con las normas gubernamentales y de la empresa.

70 PRINCIPIO 3 - LÍMITES CRÍTICOS
Siempre hágase esta pregunta: ¿Existe la posibilidad de que ocurra un riesgo para la salud ?.

71 PRINCIPIO 3 - LÍMITES CRÍTICOS
Límites críticos microbiológicos: Enfocar en destruir, evitar e inhibir microorganismos y sus toxinas. Los análisis microbiológicos en producto terminado no son efectivas. Se recomienda chequear aspectos químicos o físicos como pH, proceso térmico, etc en vez de conteo microbiano.

72 PRINCIPIO 3 - LÍMITES CRÍTICOS
Límites críticos microbiológicos: Certificados de Análisis de los Proveedores. ¿Son Confiables?. Siempre y cuando también ejecuten HACCP. Certificados con base en solo a análisis a producto terminado no dan plena garantía.

73 PRINCIPIO 3 - LÍMITES CRÍTICOS
Límites críticos químicos: Nuevamente: Los que ocurren naturalmente: Aflatoxinas, toxinas en mariscos, metales pesados, etc Los agregados: Pesticidas, insecticidas, lubricantes, desinfectantes, productos de limpieza, vitaminas, preservativos, colorantes, aditivos alimenticios.

74 PRINCIPIO 3 - LÍMITES CRÍTICOS
Límites críticos químicos: Muchos de los agregados se pueden controlar con un buen programa GMP.

75 PRINCIPIO 3 - LÍMITES CRÍTICOS
Límites críticos físicos: Son mas fáciles de identificar. Incluyen vidrio, madera, metales, oxido, pintura desprendida, astillas de huesos, plástico, papel. Estos límites críticos serán cero usando detectores de metales, tamices, imanes, etc. Verificar el buen funcionamiento. Los detectores de metales deben incluir el dispositivo de rechazo.

76 PRINCIPIO 3 - LÍMITES CRÍTICOS
PUNTO DE CONTROL CRÍTICO LÍMITE CRÍTICO Detección de metales Calibración del detector. Sensibilidad Capacidad y efectividad del dispositivo de rechazo. Proceso térmico para empanadas o tortas de carne Grosor de la pasta Tiempo de cocción Temperatura de cocción Adición de ácido a salsas y vinagretas. pH

77 PRINCIPIO 3 - LÍMITES CRÍTICOS
Control de límites críticos: Control efectivo Control parcial

78 PRINCIPIO 4 - CONTROL DE PCC
El control nos sirve para verificar que el sistema HACCP esté funcionando efectivamente dentro de los límites críticos. El control garantiza que el alimento se fabrique en forma segura cada día.

79 PRINCIPIO 4 - CONTROL DE PCC
El control de los PCC se divide en: observaciones y medidas.

80 PRINCIPIO 4 - CONTROL DE PCC
El control de los PCC: ¿Dónde se pueden hacer?. En línea Fuera de línea.

81 PRINCIPIO 4 - CONTROL DE PCC
En el control de los PCC: La frecuencia del control depende de la naturaleza del PCC y el procedimiento de control. Ej: Los detectores de metales se chequean cada 30’. Residuos de pesticidas cada trimestre, semestre.

82 PRINCIPIO 4 - CONTROL DE PCC
En el control de los PCC: Las medidas de control deben hacer parte de la documentación existente, reduciendo los archivos al mínimo pero maximizando el uso de la información.

83 PRINCIPIO 4 - CONTROL DE PCC
La estadística en el control de los PCC: Promueve la prevención antes que la detección. Aporta evidencias del proceso, evita asunciones. Mejora el conocimiento de los procesos. Reduce costos. Aumenta seguridad, calidad y productividad. Permite la identificación, análisis y solución de problemas.

84 PRINCIPIO 4 - CONTROL DE PCC
La supervisión en el control de los PCC: Permite tomar medidas cuando se pierde control. Permite toma de decisiones acertadas para un producto. Verifica las especificaciones de control responsable, procedimientos).

85 PRINCIPIO 4 - CONTROL DE PCC
En el control de los PCC: Un límite fuera de control hace que el PCC esté fuera de control. Un PCC sin control es una desviación crítica. Una desviación crítica genera un producto inseguro. Una supervisión efectiva elimina desviaciones críticas. Los procedimientos de control de los PCC deben ser rápidos con medidas físicas, químicas y visuales.

86 PRINCIPIO 5 - PROCEDI/TO DESVIACIONES
Desviación: Falla en el cumplimiento de los límites críticos especificados.

87 PRINCIPIO 5 - PROCEDI/TO DESVIACIONES
Procedimiento de desviaciones - Características: Los procedimientos para desviaciones son acciones correctivas pre determinadas y documentadas que están consignadas en el Manual HACPP. Las acciones correctivas están pre determinadas para que el operario responsable del PCC realice la acción siempre de igual manera.

88 PRINCIPIO 5 - PROCEDI/TO DESVIACIONES
Procedimiento de desviaciones - Características: ¿Cómo se garantiza el cierre de una acción?. Manteniendo una buena documentación de seguimiento al PCC. Demuestra que hay verificación de cumplimiento de los controles del PCC.

89 PRINCIPIO 5 - PROCEDI/TO DESVIACIONES
Procedimiento de desviaciones - Cuatro acciones: Usar la información para ajustar el proceso. Al perder el control resolver situación del producto. Corregir la causa que origina el incumplimiento. Mantener registros de las acciones correctivas.

90 PRINCIPIO 5 - PROCEDI/TO DESVIACIONES
Responsabilidad de las acciones correctivas: Es del Departamento de Producción, recibiendo la cooperación de Aseguramiento de Calidad y Gerencia.

91 PRINCIPIO 6 - VERIFICACIÓN
Es confirmar a través de la documentación que el plan HACCP se sigue tal como se diseñó. Verificar es auditar.

92 PRINCIPIO 6 - VERIFICACIÓN
Beneficios de auditar un sistema HACCP: Evidencia de debida diligencia. Revisión objetiva de la efectividad del sistema. Mantener la confianza. Identificar las áreas de mejoramiento. Reforzar conocimientos de seguridad de alimentos. Eliminar mecanismos innecesarios de control.

93 PRINCIPIO 6 - VERIFICACIÓN
Cómo auto auditarse: Revisar el plan HACCP. Registro de auditorias. Verificar el control continuo de los PCC. Revisar reportes.

94 PRINCIPIO 7 - ARCHIVO DOCUMENTOS
Son los datos recopilados de la planta para cada PCC y que contiene la información requerida para asegurar que se sigue el plan HACCP. Son diferentes a los de GMP que garantizan el buen cumplimiento de los Pre-requisitos HACCP.

95 PRINCIPIO 7 - ARCHIVO DOCUMENTOS
Información en los archivos: Los archivos HACCP deben estar en el formato 10. Incluyen documentos sobre desviaciones y acciones. La falta de documentación sobre control de un PCC, es una desviación crítica del plan HACCP.

96 PRINCIPIO 7 - ARCHIVO DOCUMENTOS
Mantenimiento de los archivos: En formatos de control de procesos. En registros escritos o computarizados. Establece el perfil del producto y sirve para problemas futuros, así como para ver tendencias. Un buen archivo permite una correcta trazabilidad.

97 ALERGENOS ALERGENOS

98 OBJETIVO Compartir la posición regulatoria y de la industria acerca del Control de alergenos. National Confectioners Association University of Nebraska / Food Allergy Research FDA FA & AN

99 ANTECEDENTES Aproximadamente un 38% de la población es alérgica.
No hay cura contra las alergias. Hay mas riesgo en restaurantes. En Norteamérica muere una persona al año por alergias.

100 TIPOS DE ALERGIAS Alergia simple. Anafilaxis. Intolerancia.
Reacción adversa.

101 1- ¿PORQUÉ ES IMPORTANTE?
1- Seguridad para el consumidor 2- Requerimientos regulatorios locales y para exportación. Productos importados a USA (FDA) y Canadá.

102 2- DEFINICIÓN: ALERGIA vs. INTOLERANCIA
Alergia a un alimento es una respuesta del sistema de immunodeficiencia a la proteína de un alimento (Reacción de anafilaxix). Intolerancia a un alimento es un desorden metabólico derivado de la falta de una enzima necesaria para romper el componente de un alimento.

103 3- PRINCIPALES ALERGENOS (10 GRANDES)
Huevos Ajonjolí Soya Trigo Sulfitos Maní Nueces Pescado Mariscos Leche Otros : Semillas de Algodón, Semillas de Girasol, Apio, Sabores y Especias.

104 FDA 1999

105 QUIEN DESCUBRE LOS ALERGENOS
FDA 1999

106 QUÉ CONTRIBUYE A LA RECOLECCIÓN DE ALERGENOS
FDA 1999

107 ALIMENTOS QUE CAUSAN REACCIONES FATALES
FA&AN

108 ¿DE DÓNDE VIENEN LOS ALIMENTOS?
FA&AN

109 5- ¿DÓNDE INSPECCIONA LA FDA?
1 – 10 alergenos mas comunes 2 – Requerimientos de etiquetado 3 – Identificar fuentes de alergenos Ingredientes / Sub ingredientes Reprocesos Contaminación cruzada 4 – Guía de inspección Desarrollo de producto Recepción Equipo Proceso Etiquetado Testeo

110 6 - SU PAPEL Asesorar sobre el riesgo de presencia de alergenos en la
cadena de suministro para proteger al consumidor. 1- Auditorías (Materias Primas) 2- Programas Preventivos en la Cadena de Suministro 3- Controles en manufactura 4- Entrenar 5- Adecuadas declaraciones en los etiquetados

111 ¿DÓNDE ESTÁN LOS RIESGOS?
1. Investigación y desarrollo 2. Control y asesoría a proveedores Manufactura A. Estrategia de operación B. Cambios de producto en las líneas C. Control de los reprocesos D. Etiquetado y materiales de empaque Almacenamiento y transporte Entrenamiento Documentación Limpieza

112 ANAFILAXIS Cuando un alimento es ingerido, el sistema de inmunodeficiencia Libera histamina y otros químicos para atacar al alimento. Síntomas Piel: Urticaria, Eczema, Enrojecimiento, Inflamación. Tracto respiratorio : Dificulta para respirar, Asma, Ronquera, Tos Tracto gastrointestinal : Calambres abdominales, vomito, diarrea Cardiovascular: Bajón de presión sanguínea, Pérdida de conciencia FA&AN

113 ETIQUETADO NO CLARO FA&AN

114 INVESTIGACIÓN Y DESAROLLO
A- Determinar el contenido de proteína del ingrediente derivado de fuente alergénica ¿Es el nuevo ingrediente derivado total o en parte de un alimento alergénico? ¿ Contiene el ingrediente residuos detectables de proteínas? B- Ingredientes derivados mas comunmente de fuentes alergénicas. Aceites Proteína hidrolizada Lecitina Sabores Lactosa Almidón Gelatina Lactoferrín Salsa de soya Salsa Worcestershire Ingredientes fermentados UN

115 INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO
C- Acercamiento con HACCP: ¿Áreas con contaminación cruzada? D- Pedir información del proveedor y la hoja de seguridad del ingrediente (MSDS) E- Entrenamiento F- Hacer un avalúo de costo cuando se usa un alergeno G- Usar sustitutos no alergénicos cuando sea posible. UN

116 PROVEEDORES A- Determinar contenido de alergenos en todas las materias primas B- Auditar proveedores y terceros que maquilan Ayudantes en proceso : Almidón de Trigo, lecitina Empaque, Latex encontrado en sellos de laca fríos (Cold seal), otros Contaminación cruzada y etiquetado C- Ser vigilantes acerca de los cambios en especificaciones de ingredientes que puedan generar alergias D- Almacenamiento y Transporte E- Establecer contrato con los proveedores para el manejo del control de cambios UN

117 ESTRATEGIA DE LA OPERACIÓN
Introducir componentes alergénicos en los productos y procesos tan tarde como sea posible. b) Programar corridas largas de procesos (mínimos cambios) c) Programar producción de productos alergénicos antes de terminar el turno que tiene mayor limpieza Hasta donde sea posible, dedicar líneas de procesos, personal y líneas de empaques a alergenos específicos. e) Separar áreas para alergenos específicos f) Almacenamiento especial claramente identificado. g) Etiquetado y colores de identificación. h) HACCP i) Cortinas de aire y presión de aire. j) Auditorías.

118 REPROCESO a) Lo que es con lo que es.
b) Almacenar apropiadamente reprocesos que tengan alergenos Almacenamiento exclusivo Recipientes claramente identificados Tapar con plásticos c) Hacer reconciliación de inventarios d) Llevar registros e) Limpieza de utensilios y recipientes que se usan con alergenos

119 ESTRATEGIAS DE EMPAQUE
Alergenos deben ser claramente declarados en los textos legales a) Desarrollar sistemas para asegurar que el producto es empacado correctamente con las respectivas declaraciones de ingredientes. b) Codificación de color para envolturas externas del empaque c) Evitar grupos diferentes de etiquetas impresas en el área. d) Chequear: Etiquetas recibidas Etiquetas en línea Cambio de etiquetas en proceso y limpieza de línea Producto que es empacado. Envío

120 LIMPIEZA Y SANEAMIENTO
A- Proveer suficiente y efectiva limpieza. B- Buena Iluminación C- Tener SOP’s que sean efectivos y aplicados No usar aire comprimido. D- Dar suficiente tiempo para limpieza y sanitización E- Verificación Limpieza visible (Accesar zonas dificultosas) Documentar la limpieza y tener evidencia.

121 CONCLUSIONES 1- Incluir el control de alergenos como parte de : HACCP
Auditorías a proveedores Control de cambios 2- Entrenar áreas envueltas en control de alergenos en la cadena de suministro incluyendo Ingeniería de Empaque, Servicio al cliente, R&D, Compras, etc).