MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

Sistema Japonés de “Mantenimiento Industrial”. La letra M representa acciones de Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o “Productividad" de equipos, mas aún se puede asociar a un término con una visión más amplia como “Perfeccionamiento“. La letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las actividades que realizan Todas las personas que trabajan en la empresa"

DEFINICIÓN Es un sistema de organización donde la RESPONSABILIDAD no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en TODA la estructura de la empresa: "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".

OBJETIVOS El sistema esta orientado a lograr: Cero accidentes. Cero defectos. Cero fallas.

HISTORIA Este sistema nace en Japón. Fue desarrollado por primera vez en 1969 por la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota. Se extiende por Japón durante los 70’s y se inicia su implementación fuera de de ese país a partir de los 80.

VENTAJA    Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo. El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

DESVENTAJAS    Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio. No puede ser introducido por imposición, requiere del convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.    La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.

FACTORES CRÍTICOS EN LA INDUSTRIAL DE HOY Lograr niveles de desempeño de Clase mundial, implica 100% de disponibilidad, calidad perfecta y más bajos costos de operación.

EL CAMBIANTE ENTORNO Incremento de automatizaciones. Mayor complejidad en equipos, mecanismos y controles. Más problemas de calidad/confiabilidad se originan en el equipo. Más aspectos que se ven relacionados con un funcionamiento reducido.

COSTOS DE LAS PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS Los costos de mantenimiento representan entre el 15 y el 40% de los costos totales de manufactura. Las reparaciones por emergencia cuestan por lo menos tres veces más que si las mismas reparaciones hubieran sido planeadas.

LA FILOSOFÍA DEL TPM Asegura la calidad y tiempo efectivo en ambientes de manufactura esbelta y procesos continuos. Es impulsado por un enfoque hacia la maquinaria basado en trabajo en equipo a todo lo ancho de la compañía. Emplea estrategias preventivas, predictivas y proactivas en las máquinas. Incrementa el conocimiento y habilidades a todos los niveles.

RESULTADOS INICIALES DEL TPM Defectos bajaron 70 – 90% Reclamaciones de clientes bajaron 50%. Tasas de operación de equipos subieron 25%. Costos de mantenimiento bajaron 30%. Inventarios bajaron 50%. Productividad de mano de obra subió 40 – 50%.

TPM EN INDUSTRIA DE PROCESO ENFOQUE Mejorar el tiempo efectivo y reducir el volumen de producto defectuoso. Predecir y prevenir fallas. Maximizar los recursos humanos.

TPM EN INDUSTRIAS DE ALTA CALIDAD O DE ALTA PRECISIÓN ENFOQUE: Mejorar y mantener una alta confiabilidad Alcanzar y continuamente mejorar, altos niveles de habilidad en operaciones, mantenimiento e ingeniería.

TPM EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ Y DEL TRANSPORTE ENFOQUE: Más bajo costo de manufactura. Drásticamente reducir tiempo de respuesta. Incrementar la variedad y calidad de productos.

RESULTADOS RECIENTES. USA Volumen de producto perdido bajó 75%. Mayor capacidad 25 – 40% Mano de obra en paro bajó 50%. Productividad de mano de obra subió 50%. Aumento en moral de trabajadores, (menos ausencias y quejas). Costos por unidad de mantenimiento bajó 60%.

METAS DEL TPM Cero tiempos muertos no planeados. Cero defectos. Cero pérdidas por baja velocidad. Cero accidentes. Mínimo costo del ciclo de vida.

LISTA DE PROBLEMAS Falta de refacciones Programación del mantenimiento y falta de disponibilidad de equipo Falta de planeación Tiempo de respuesta Trabajadores y administradores sin el entrenamiento adecuado Pobre orden y limpieza Limitaciones de autoridad Falta de información o mucha información Programa de MP no actualizado

TPM ES UN CAMBIO DE ACTITUD ACTITUD ANTERIOR “Yo opero, tú arreglas” “Yo arreglo, tú diseñas” “Yo diseño, tú operas” ACTITUD DE TPM “Todos nosotros somos responsables de nuestro equipo”