ING. ALBA LUCIA RAMIREZ G GESTION DE ALMACENES ING. ALBA LUCIA RAMIREZ G
Almacén es todo espacio autorizado para la espera de los materiales hasta el momento de ser movidos para su uso
Reducción de los costos de producción y transporte Se plantean que existen cuatro razones por las cuales una organización realiza actividades de almacenamiento Reducción de los costos de producción y transporte Coordinación de la demanda y el suministro Apoyo al proceso de producción Apoyo al proceso de comercialización
TECNOLOGIAS DEL ALMACEN Es de gran importancia para el almacenamiento tener en cuenta las tecnologías adecuada a las características de las cargas en cuanto al almacenamiento y manipulación de las misma La correcta selección de las tecnologías adecuadas proporciona efectos favorables tales como: Se logra una correcta utilización del espacio Facilita las operaciones de selección y despachos de productos Racionalización de cantidad de personas vinculas a la actividad Disminuye el tiempo de preparación de pedidos Los productos conservan sus características integras favoreciendo la calidad Protección al hombre, la carga y las instalaciones
TECNOLOGIAS DEL ALMACEN Las tecnologías de almacenamiento comprende dos aspectos fundamentales: Selección del método de almacenamiento de las cargas Selección de las tecnologías de manipulación
EL METODO DE ALMACENAMIENTO: MASIVOS: Permite acceder directamente sola a algunas de las unidades de carga de las que integran un mismo surtido En esta forma de almacenamiento se utilizan la estiba, granel o estantería por acumulación con medios unitarizadores o sin ellos.
EL METODO DE ALMACENAMIENTO: SELECTIVO: Permite acceder directamente a todas las unidades de carga sin necesidad de manipular ninguna otra unidad de carga y tiene dos métodos con acceso directo a las cargas unitarizadas y con acceso directo a las cargas fraccionadas
EL METODO DE ALMACENAMIENTO: MUY SELECTIVO: Permite acceder directamente a todos los surtidos. Se utiliza fundamentalmente para aquellos almacenes en los que los inventarios promedio por surtidos son muy reducidos sobre todo en los casos que los productos son de dimensiones pequeñas.
METODO DE ALMACENAMIENTO MEDIOS TECNICOS DE ALMACENAMIENTO MUY SELECTIVO Estantes de cargas fraccionadas Gaveteros Ganchos y perchas SELECTIVO Estantes de cargas unitarizadas Estibas directas de una fila con medios unitarizadores o sin ellos MASIVOS Estanterías pasantes Estanterías Dinámicas Estibas directas de mas de una fila con medios unitarizadores o sin ellos
1. Estantería para carga unitarizada: Los estantes para paletas están construidos por bastidores verticales sobre los que enganchan las tablas horizontales. Pueden almacenar productos a alturas considerables solo limitado por el levante de la horquilla del montacargas y el claro libre del techo
Estantería para carga unitarizada: El ancho de los estantes habitualmente se eligen pensando en poner dos paletas con el lado que mide 1.2 m en el frente o tres paletas cuando el lado mide 0.8 m, si las cargas son muy pesadas se aconseja poner una sola paleta.
Estantería para paleta El sistema convencional de estanterías para paletización es la solución óptima para almacenes en los que es necesario almacenar productos paletizados con gran variedad de referencias. Ventajas - Acceso directo y unitario a todas las referencias. - Fácil control del stock. - Adaptable a cualquier espacio, peso o tamaño de la mercancía. Para almacenar un mayor número de paletas se pueden instalar estanterías de doble fondo que consienten almacenar una paleta delante de otra a cada lado del pasillo. El sistema convencional permite la construcción de almacenes autoportantes, cuya principal característica es que no precisan de la construcción previa de un edificio
Estantería para paleta compacta Estanterías adecuadas para productos homogéneos con baja rotación y gran cantidad de paletas por referencia. Es el sistema que permite la máxima utilización del espacio disponible, tanto en superficie como en altura. Ventajas: - Rentabilidad máxima del espacio disponible (hasta un 85%). - Eliminación de los pasillos entre las estanterías. - Riguroso control de entradas y salidas. - Generalmente, admite tantas referencias como calles de carga haya. Existen dos sistemas de gestión de la carga: el sistema drive-in, con un único pasillo de acceso, y el sistema drive-through, con dos accesos a la carga, uno a cada lado de la estantería. El sistema compacto es muy utilizado en cámaras frigoríficas, tanto de refrigeración como de congelación, que precisan aprovechar al máximo el espacio destinado al almacenaje de sus productos a temperatura controlada. Esta modalidad también permite erigir almacenes autoportantes cuya principal característica es que no precisan la construción previa de un edificio.
SISTEMA DRIVE IN
2. Estantería para carga Fraccionada: Es un sistema idóneo para el almacenaje de cargas ligeras y relativamente pesadas, con variabilidad en los surtidos. Esta estantería ofrece un ensamblado rápido y sencillo permitiendo el acceso de carga por los cuatro lados.
Estantería con tabla Estantería semi-pesada Estantería grande
3. Estantería para carga especiales: Entre ellas están las estanterías en voladizo para cargas largas, para laminas o planchas, para carretes para neumáticos
ESTANTERIA PARA CARGAS LARGAS (sistema cantilever) ESTANTERIA PARA LAMINAS ESTANTERIA PARA CARRETES ESTANTERIA PARA NEUMATICOS
ESTANTERIA PARA CARGAS LARGAS (sistema cantilever) Es ideal para el almacenamiento de tubos, perfiles y maderas. El cantilever en voladizo son especialmente aptas para el almacenamiento de cargas largas, tanto ligeras como pesadas
4. Sistemas dinámicos: Aprovecha al máximo el espacio cúbico disponible del almacén es uno de los avances tecnológicos de la década en el área de manejo de materiales
Estante vertical automatizado
Armario de almacenamiento automático rotativo
Armario automático para herramienta
Sistema de almacenamiento de paleta
5. Sistemas Push back: La carga y descarga se realiza siempre desde el pasillo, no se requiere maniobrar dentro (Drive-intro) de la estructura del Rack. Las cargas se depositan sobre "Carros" o bastidores, con rodamientos que permiten el deslizamiento a gravedad, a lo largo de rieles en la profundidad del módulo.
. Sistemas Push back:(hacer retorceder) . Sistemas Push back:(hacer retorceder) En la operación, el montacarguista coloca la primera tarima sobre “CARROS” en posición al frente. Para alojar la segunda tarima empuja hacia el fondo "push-back", la primer tarima y deposita la carga al frente. Esta secuencia se repite para tarimas adicionales y a la inversa cuando las tarimas son descargadas.
6. Sistemas de almacenamiento carrusel: 6. Sistemas de almacenamiento carrusel: Consiste en una serie de compartimentos o canastillas suspendidas de una banda o cadena transportadora aérea que gira a lo largo de un sistema de rieles ovalar. Clasificación de Carruseles (por su activación): *Operados por Humanos *Automáticos Clasificación de Carruseles (por su forma): *Horizontales *Verticales
Clasificación de Carruseles :Horizontales 6. Sistemas de almacenamiento carrusel: Clasificación de Carruseles :Horizontales
Clasificación de Carruseles :Verticales 6. Sistemas de almacenamiento carrusel: Clasificación de Carruseles :Verticales
7. Sistemas de almacenamiento autosoportados: 7. Sistemas de almacenamiento autosoportados: En este sistema son los rack los que soportan todos los esfuerzos propios del edificio, ahorrándose con ello la construcción de la estructura del almacén
Se requiere solamente una loza de concreto para piso Ventajas: Ahorro en espacio Actitud de innovación Se requiere solamente una loza de concreto para piso Se aprovecha el espacio cúbico disponible Sistema antisísmico Se puede cambiar de lugar todo el almacén
TECNOLOGIAS DE MANIPULACION: TECNOLOGIAS DE MANIPULACION: Decidir la tecnología adecuada para la manipulación de las cargas desde el punto de vista logístico es de gran importancia. Esta selección se debe hacer teniendo en cuenta tres aspectos fundamentales: -Selección del nivel de mecanización -Selección del grupo principal de equipos -Selección del equipo específico
TECNOLOGIAS DE MANIPULACION: -Selección del nivel de mecanización TECNOLOGIAS DE MANIPULACION: -Selección del nivel de mecanización En los procesos de manipulación de materiales se identifican varios niveles de mecanización en dependencia del origen de la fuerza que provoca el movimiento y de la forma que controla este movimiento. -Manual -Mecánico-manual -Mecanizado -Gravedad -Energizados con control directo del hombre -Energizados con control a distancia del hombre -Energizados con control programado -Energizados con autocontrol -Sistemas parcialmente automatizados -Sistemas totalmente automatizados
TECNOLOGIAS DE MANIPULACION: TECNOLOGIAS DE MANIPULACION: -Selección del grupo principal de equipos: Los equipos de manipulación se clasifican en tres grupos fundamentales: Carros industriales Transportadores Grúas y polipastos A continuación se hace un cuadro de relación para su eficiente utilización: Para la selección del equipo especifico es necesario, por una parte identificar detalladamente las características de la unidad de carga, las características estructurales del almacén, los métodos y medios de almacenamiento previamente seleccionados, conocer las características de diseño y explotación de los equipos.
GRUPOS PRINCIPALES TRANSPORTADORES GRUAS Y POLIPASTOS CARROS GRUPOS PRINCIPALES TRANSPORTADORES GRUAS Y POLIPASTOS CARROS INDUSTRIALES DEL MATERIAL CANTIDAD Grande Media, pequeña Grande, pequeña y mediana TIPO Unidades sueltas y paquetes FORMA Regular, irregular Irregular Regular MEDIDAS fijas Fijas y variables PESO Ligero, medio Pesado Ligero, medios y pesado DEL MOVIMIENTO DISTANCIA Relativamente ilimitada Moderada, dentro del área Moderada VELOCIDAD Uniforme Variable, uniforme Variable FRECUENCIA Continua Intermitente ORIGEN-DESTINO fijo AREA CUBIERTA Punto a punto fija CAMINO El del equipo Por pasillos y calles RUTA Fija Variable con camino definido
Equipos de manipulación: EQUIPOS TÉCNICOS PARA ALISTAMIENTO DE OBJETOS: El sistema de almacenamiento de objetos se refiere al equipo que se utiliza para acomodar una tarima con mercancía en alguna ubicación del almacén, para su almacenamiento El sistema de extracción de objetos se refiere al vehiculo o sistema que se utiliza para retomar o extraer la mercancía que fue almacenada en una ubicación particular del almacén.
Los sistemas de extracción de objetos: 1. Carros Industriales Equipos de manipulación:EQUIPOS TÉCNICOS PARA ALISTAMIENTO DE OBJETOS: Los sistemas de extracción de objetos: 1. Carros Industriales 1. Carretillas tipo walkie: permite levantar, estibar y transportar una tarima por distancias cortas. Este tipo de vehiculo puede estibar a un máximo de tres cargas de alto; tiene la función doble de extracción/acomodo de objetos y de cargas/descarga de camiones.
Los sistemas de extracción de objetos: Equipos de manipulación:EQUIPOS TÉCNICOS PARA ALISTAMIENTO DE OBJETOS: Los sistemas de extracción de objetos: 2. Montacargas de contrapeso: se utiliza un contrapeso en la parte posterior del equipo para estabilizar las cargas transportadas y levantadas sobre un mástil al frente del equipo. Pueden ser operados por gasolina, gas o por batería. El límite de altura generalmente es de unos 7,5 mtrs. Existen equipos de contrapeso con capacidad de operar hasta 45000 kg. La principal desventaja del montacargas de contrapeso es su amplio radio de giro, por ello requiere pasillos de 3.35 a 3.65 mtrs de ancho.
Los sistemas de extracción de objetos: Equipos de manipulación:EQUIPOS TÉCNICOS PARA ALISTAMIENTO DE OBJETOS: Los sistemas de extracción de objetos: 3. Montacargas de contrapeso para cargas múltiples:
Los sistemas de extracción de objetos: Equipos de manipulación:EQUIPOS TÉCNICOS PARA ALISTAMIENTO DE OBJETOS: Los sistemas de extracción de objetos: 4. Equipos pórticos (straddle trucks): Ofrece estabilidad a la carga y al vehiculo, utilizando balancines para montar la carga en la tarima, en vez de utilizar peso contrabalanceado. Como resultado, el ancho de pasillo requerido es de 2.45 a 3.05 mtrs a diferencia de los 3.35-3.65 metros requeridos con el montacargas de contrapeso. El brazo del balancín puede cambiar en la relación de su radio de acción, aumentan el efecto de la leva en la proporción para que fueron fabricados incluso existen árboles de levas específicos para cada tipo de balancín
Los sistemas de extracción de objetos: Equipos de manipulación:EQUIPOS TÉCNICOS PARA ALISTAMIENTO DE OBJETOS: Los sistemas de extracción de objetos: 5. Equipo pórticos extensibles ( straddle reach trucks): Se desarrollaron a partir de los equipos pórticos convencionales acortando los balancines del equipo y ofreciendo una capacidad de alcance con un mecanismo de alcance como tijera. Al hacerlo, los balancines no tienen que continuar hasta la parte inferior de la carga a nivel de piso para permitir acceso a las posiciones de almacenamiento. Un equipo de estos puede operar en un pasillo de 2.45 a 3.05 mtrs.
Los sistemas de extracción de objetos: Equipos de manipulación:EQUIPOS TÉCNICOS PARA ALISTAMIENTO DE OBJETOS: Los sistemas de extracción de objetos: 6. Equipos de carga lateral: Carga y descarga por un costado, eliminando así la necesidad de virar en un pasillo para acceder a posiciones de almacenamiento. El ancho de pasillo requerido es menor que para los equipos pórticos y los equipos extensibles. Un pasillo típico tendría un ancho de 2 metros, guiado por el riel o por cable. Estos equipos pueden acceder a cargas hasta 12 metros de altura.
Los sistemas de extracción de objetos: Equipos de manipulación:EQUIPOS TÉCNICOS PARA ALISTAMIENTO DE OBJETOS: Los sistemas de extracción de objetos: 7. Montacarga tipo turret: Son de mástil giratorio y de alcance giratorio, no requieren que el vehiculo gire dentro del pasillo para almacenar o extraer objetos. Facilitan el acceso a posiciones de carga hasta 15 metros de alturas, haciendo posible aumentar la densidad de almacenamiento donde el espacio de piso es limitado. También se pueden movilizar en pasillos de 1.5 a 1.8 metros de ancho, lo que permite aumentar aun mas la densidad de almacenamiento. Montacargas trilateral con una capacidad de carga de 3,000 libras
Cuantificación de la tecnología de manipulación: Cuantificación de la tecnología de manipulación: Para calcular el número de equipos de manipulación depende de las características de la carga y de las características de los equipos a utilizar: Numero de equipos=Q/C Q: Cantidad de carga a mover en el periodo de tiempo considerado expresado en peso, volumen, unidadses físicas u otra unidad C: Cantidad que puede mover el equipo seleccionado en cada viaje, expresada en las mismas unidad de Q
2. Transportadores Las bandas transportadoras constituyen sistemas mecanizados para transporte de materiales. En su forma más elemental, consisten en una banda que recibe su tracción mediante rodillos especiales los cuales a su vez son conducidos por motorreductores. La banda es fabricada, según su aplicación, con materiales y dimensiones diferentes y sirve directa o indirectamente para transportar los materiales.
Es importante conocer la capacidad de operación que deber tener el mismo según la cantidad de carga que debe ser trasladada de un punto a otro del recorrido. C=Q*V C: cantidad de operación que debe tener el transportador en correspondencia con la cantidad de carga que se desea mover por unidad de tiempo. Se expresa en unidades/min o m^3/min Q: Es la cantidad de carga que puede ser trasladada en un metro lineal de longitud del transportador. Esta carga se puede expresar en toneladas, unidades físicas o en m^3 V: es la velocidad que puede operar el transportador para garantizar la capacidad requerida en m/min
3. Grúas y polipastos: Para la utilización de estos depende de las dimensiones del almacén, la resistencia de los elementos estructurales de la instaciones y las posibilidad de adquisición y montaje GRUAS. Una grúa es un dispositivo de levantamiento mecánico equipado con montacargas, cuerdas de cable y haces que pueden ser usadas tanto levantar como bajar materiales y moverlos horizontalmente. Las grúas comúnmente son empleadas en la industria de construcción y en la fabricación del equipo pesado. Las grúas de construcción tienen brazos que se articulan. Entre las diversas grúas están la Industrial, la grúa montada en Camión, Todo el Terreno y Grúas de Ciudad. La Grúas de brazo que se articula son montadas sobre camiones comerciales y pueden tener secciones de brazo que se telescopan y montacargas. La Pista de Ferrocarril y Grúas Flotantes pueden ser de brazo articulado. polipastos grúa
BALANCE DEMANDA CAPACIDAD: BALANCE DEMANDA CAPACIDAD: Existen varias medidas utilizadas para determinar el desempeño de un sistema de almacenamiento: - Capacidad de Almacenamiento: Es importante mantener espacios libres para el material que entra al sistema. Este puede ser medido mediante dos formas: • Por el espacio volumétrico total disponible. • Por el número total de compartimentos de almacenamiento disponibles para los productos. - Densidad de Almacenamiento: Es el espacio volumétrico real disponible del almacén relativo al espacio volumétrico total. Para obtener un eficiente uso del espacio, los sistemas de inventarios o almacén, deben de ser diseñados para alcanzar una mayor densidad. Si la densidad crece, la accesibilidad se verá afectada. - Accesibilidad: La accesibilidad se refiere a la capacidad de accesar a cualquier producto o artículo almacenado que se desee en el sistema. - Rendimiento: Es la tasa por hora, en la cual el sistema de almacén, recibe en el almacén o entrega productos hacia el exterior del mismo sistema.
Pasos para la determinación del Balance demanda capacidad: La determinación del balance demanda capacidad representa uno de los elementos mas importantes para conocer como se esta explotando las capacidades del almacén, además, que permite proponer soluciones que garanticen una utilización adecuada de la tecnología y del espacio en sus tres dimensiones. Se deberá establecer un equilibrio entre la capacidad de productos a almacenar y la cantidad de los medios de almacenamiento para determinar si existe Déficit o Superávit de tecnología. Pasos para la determinación del Balance demanda capacidad: 1. Se determina el indicador de MASIVIDAD (M) M=Em (m^3/surtido) Em: Cantidad de productos que como promedio permanecen en el almacén. Se puede expresar en unidades físicas, en toneladas o en pesos
Em = Existencias al inicio- Existencias al final 2 Em = Existencias al inicio- Existencias al final 2 Otra forma de calcular Em: Em (por surtido)= Circulación anual/coeficiente de rotación Circulación anual: Cantidad de productos que salen o llegan al almacén en un período de tiempo. Se expresa en MP/año, tn/año, UF/año. Coeficiente de rotación: cantidad de veces que una mercancía rota en el año Coeficiente de rotación =365 días/año/norma de inventario (días/año) Norma de inventario: cantidad de días que como promedio permanecen el producto en el almacén desde que entra el lote hasta que sale el lote. Se expresa en días
2. Se clasifica cada surtido por la tabla siguiente: 2. Se clasifica cada surtido por la tabla siguiente: Selección del método y técnica de almacenamiento INDICADOR METODO TECNICA M< 0.25 m^3/s Muy selectivo Estantería de carga fraccionada 0.25 m^3/s<M<7 m^3/s Selectivo Estantería de carga unitarizada M> 7 m^3/s Masivo Estiba de una fila, dos filas, bloque
3. Se calcula las demandas netas para cada tecnología y se suman 3. Se calcula las demandas netas para cada tecnología y se suman DN= Em * coeficiente de densidad Coeficiente de densidad: Permite transformar los MP/año, tn/año, UF/año a metros cúbicos Existen tablas que traen determinado el indicador de MP/m3, tn/m3, UF/m3, si o ase cuenta se debe medir en el almacén 4. Se calcula la capacidad neta por cada tecnología existente en el almacén: Cn= Aútil * he * Kv Cn: capacidad neta en metros cúbicos Aútil: área ocupada por los estantes o estibas en metros cuadrados He: Altura de estibas ( del estante o de las estanterías) en m Kv: Coeficiente de utilización del volumen. Existen tablas que recomienda este coeficiente en función del tipo de tecnología.
Comparación ente demanda neta y capacidad neta: Comparación ente demanda neta y capacidad neta: En este caso se compara si existe déficit o superávit de tecnología 6. Se establece las propuesta de medidas para la utilización racional de la tecnología y del espacio
Área total: AREA BASICA + AREA AUXILIAR+ AREA CONSTRUCTIVA DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES PAR EVALUAR SU UTILIZACION Dimensionar y distribuir las ares que conforman el almacén constituye un aspecto de vital importancia para elevar el nivel de servicio que este puede brindar y sobre todo a reducir los costos en la operación y explotación de los almacenes AREAS DEL ALMACEN: Área total: AREA BASICA + AREA AUXILIAR+ AREA CONSTRUCTIVA Área básica: Despacho, recepción, almacenamiento: Área útil + área de pasillos (área de pasillo de trabajo + área de pasillo de circulación+ área de pasillos de seguridad) Área Auxiliar: Baños, estacionamiento de equipos de manipulación, áreas administrativas y otras. Área constructiva: Paredes, andenes, escalera, rampas y columnas
Área básica= Ab = Ar + Aa + Ad Ar: Área de recepción DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES PAR EVALUAR SU UTILIZACION AREA TOTAL = L x A L: Largo del almacén A: Ancho del almacén Área básica= Ab = Ar + Aa + Ad Ar: Área de recepción Aa: área de almacenamiento Ad: Área de despacho
Ar: Área de recepción o despacho= Ar o Ad = Q x d x Kin Um x Kaa m 2 DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES PAR EVALUAR SU UTILIZACION Ar: Área de recepción o despacho= Ar o Ad = Q x d x Kin Um x Kaa m 2 Q: Carga promedio recibida o enviada en una recepción o despacho. Se Expresa en longitud, unidad monetaria, peso o volumen .d: Días que como promedio demora la actividad de recepción y despacho Kin: Coeficiente de instabilidad de recepción o despacho, se recomienda 1.2- 1.5 Um/m2: Relación entre la unidad de medida en que está la carga y el área que ocupa la misma Kaa: Coeficiente de utilización del área de recepción o despacho. Toma valores entre 0.2 y 0.5 normalmente
DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES PAR EVALUAR SU UTILIZACION Área de almacenamiento: área dedicada a la permanencia de los artículos que componen el inventario y acceso a los mismos. Abarca área útil y área de pasillos. -Área útil ocupada por cargas unitarias: Au= Ʃ Nmi x Ai Nmei i: i-ésimo tipo de carga unitaria seleccionada n: número de cargas unitarias seleccionadas Nmi: Número de medios calculados de tipo i Nmei: Número de medios o cargas de tipo i que son ubicados en una estiba Ai: Área que ocupa la carga i-ésima, incluyendo área de holgura necesaria para manipulación de la estiba (generalmente 0.05 m por cada lado) n i=1
- Área útil ocupada por estante= Aue= Ʃ Nmodi x Amodi DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES PAR EVALUAR SU UTILIZACION n - Área útil ocupada por estante= Aue= Ʃ Nmodi x Amodi i: i-ésimo tipo de estante n: numero de estantes diferentes seleccionados Nmodi: Número de módulos de estantes calculados de tipo i Amodi: Área ocupada por un esante del tipo i AREA UTIL TOTAL= Aut= Au +Aue i=1
Ancho de pasillo para carretillas de cuatro ruedas DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES PAR EVALUAR SU UTILIZACION - Área de pasillos: Ancho de pasillos para grúas: Se calcula según el tamaño de la carga mas voluminosa a mover Ancho de pasillo para transportadores: Se calcula según el ancho del transportador, del metodo de alimentación y retiro de la carga Ancho de pasillo para carretillas de cuatro ruedas Ancho de pasillo para = Apc= Ri+ X+ C caretillas de cuatro ruedas. Ri: Radio de giro interior o distancia desde el centro de la huella que deja la rueda sobre la cual se hace el giro (punto de pivote) hasta la esquina mas lejana de la carga. X: Distancia desde el punto de pivote hasta la esquina mas cercana a la carga C: Holgura (0.2- 0.3 )m
Área de pasillos para montacargas frontales DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES PAR EVALUAR SU UTILIZACION Área de pasillos para montacargas frontales Ancho de pasillo para montacargas Frontales (cuando el ancho de la carga no = Apm= Ri+ X+ L+ C Excede el ancho del equipo) Ri: Radio de giro X: Distancia desde el eje central de las ruedas delanteras hasta la base del aditamento empleado para la manipulación del carga. L: Longitud de la carga C: Holgura
Área de pasillos para montacargas frontales DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES PAR EVALUAR SU UTILIZACION Área de pasillos para montacargas frontales Ancho de pasillo para montacargas frontal (cuando en ancho excede el ancho de la carga): Apm= Ri +(X+L) ^2+(Cr-A) ^2) ^(1/2)+C Ri, X y L: Definidos anteriormente Cr: Distancia desde la línea central del equipo en sentido longitudinal hasta el punto de pivote. A: Ancho del equipo
Pasillos de circulación: DISTRIBUCION ESPACIAL DE LAS AREAS DE ALMACEN E INDICADORES PAR EVALUAR SU UTILIZACION Pasillos de circulación: Pasillos que conectan a los pasillos de trabajo o al área de almacenamiento con las restantes áreas del almacén Ancho de pasillo de circulación en un solo sentido: Ap= A+0.3 Ancho de pasillo de circulación en dos sentidos: Ap=2A+0.6 Pasillos de inspección o seguridad: Para el tránsito del personal que trabaja en los almacenes para garantizar el acceso necesario en caso de inspección, accidentes, incendios., como mínimo son 0.6 m
INDICADORES PARA EVALUAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAJE INDICADORES PARA EVALUAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAJE Capacidad total (CT)= Ancho x largo x altura Capacidad de almacenamiento (CA)=Área de almacenamiento X Atura puntal en la zona de almacenamiento Capacidad Util (CU)= CUM+ CUS+CUMS CUM=CAM x KUM CUS=CAS x KUS CUMS= CAMS x KUMS M,S,MS: Corresponden con las tecnologías MASIVAS, SELECTIVAS y MUY SELECTIVAS CA: Capacidad almacenamiento KU: Coeficiente de utilización del volumen
INDICADORES PARA EVALUAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAJE INDICADORES PARA EVALUAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAJE CN= CAPACIDAD NETA =CNM+ CNS+CNMS CNM=CUM x KVM CNS = CUS x KVS CNMS =CUMS x KVS KV: Coeficiente de utilización de los medios técnicos de almacenamiento.
INDICADORES PARA EVALUAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAJE INDICADORES PARA EVALUAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAJE
INDICADORES PARA EVALUAR UN ALMACEN INDICADORES PARA EVALUAR UN ALMACEN Para evaluar aprovechamiento de área y volumen se puede utilizar: Coeficiente de utilización del área Kat= área útil/área total Kab= área útil/ área básica Kaa=area util/area de almacenamiento Coeficiente de utilización de la altura Kh= área útil de almacenamiento /altura puntal en la zona de almacenamiento Coeficiente de utilización del volumen Kv=(área útil x altura útil )/(área total x altura puntual) Kv=(área útil x altura útil )/(área básica x altura en área básica) Kv=(área útil x altura útil )/(área de almacenamiento x altura del puntual en área de almacenamiento)
TIPOS DE FLUJOS EN UN ALMACEN_ TIPOS DE FLUJOS EN UN ALMACEN_ Se debe analizar como se mueven el flujo de la carga durante el proceso de recepción, almacenamiento y despacho. Este flujo puede ser organizado : En forma lineal En forma de U VENTAJA: Mayor independencia entre las actividades de recepción y despacho R D A VENTAJA: Generalmente mayor la capacidad de almacenamiento La ubicación de los productos puede estratificarse por peso, volumen Las cargas de mayor peso y mayor rotación están mas cerca de la recepcion y despacho R A D
FUNIONES BASICAS: RECEPCION, ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE MERCANCIAS FUNIONES BASICAS: RECEPCION, ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE MERCANCIAS LA RECEPCION: En el almacén es la primera función que se realiza , en la cual se comprueba que las cargas recibidas poseen las condiciones aceptables para ser recibidas.
LA RECEPCION: Una vez que la mercancía llega al almacén se produce su descarga del medio de transporte, realizando un control cuantitativo y cualitativo de la carga para cerciorarse que se cumplen las condiciones pactadas en la documentación de embarque. Cuando la mercancía es rechazada se realiza un documento para tramitar una reclamación. Si por el contrario la mercancía cumple como las exigencias es aceptada pasando a formar parte de las cargas almacenadas
Existen tres formas de recibir la mercancía en un almacén: Existen tres formas de recibir la mercancía en un almacén: Verificación por código de barras o RFID / EPC Recepción a ciegas Cuando el verificador conoce la cantidad y el artículo
Verificación por código de barras o RFID / EPC : Verificación por código de barras o RFID / EPC A través de un escáner o de RFID realiza la lectura del código de barras o del EPC de la mercancía que llega y con estas lecturas se alimenta la información de la computadora del almacén. Este método incorpora muy pocos errores.
: 2. Recepción a ciegas: El recepcionador escribe la cantidad recibida y los artículos sin tomar como referencia la lista de embarque que muestra la cantidad esperada. Este método se puede aplicar a aquellos suministradores que estén certificados o en su defecto usted tenga relaciones ya establecidas de JUT y con anterioridad con ese proveedor.
3. Cuando el verificador conoce la cantidad y el artículo: : 3. Cuando el verificador conoce la cantidad y el artículo: Existen dos posibilidades: -El verificador tiene una lista de los artículos pero registra la cantidad recibida. - El verificador tiene una lista de la cantidad y artículos, solo se verifica la recepción
TARJETA DE RECEPCION DE MERCANCIAS TARJETA DE RECEPCION DE MERCANCIAS El diseño de la tarjeta de recepción de mercancías es el primer documento que se prepara en el almacén y su formato debe contener la información precisa de la mercancía Una vez recepcionada la mercancía debe pasar a ocupar un área en el almacén.
Control de la temperatura Almacenamiento de materiales peligrosos EL ALMACENAMIENTO: Es la segunda función, el la cual las mercancías se protegerán de acuerdo a las características de las cargas a almacenar. Mientras la mayoria de los almacenes estan diseñados para manejar productos empaquetados a temperatura ambiente otros están equipados para almacenamiento especializado, estos pueden ser: Control de la temperatura Almacenamiento de materiales peligrosos Manejo de artículos electrodomésticos Ordenes de correo Embarques expresos
EL DESPACHO: Es la tercera función, en ella se deben recolectar las ordenes de los clientes para preparar los despachos, por lo que se deberá contar con el área suficiente para esta actividad. Existen al menos cuatro formas de seleccionar ordenes esta son: Recolección moderada: Es el medio mas común de seleccionar ordenes, en la misma el recolector toma una orden y la diligencia de principio a fin Ventaja: Mantiene la integridad de la orden, evita realizar doble manipulación y establece una responsabilidad directa por los errores Desventaja: Por la distancia y el tiempo de recorridos para completar las ordenes
Recolección de lotes: el recolector prepara una lista por lotes, se reúne el lote y se lleva al área de almacenamiento provisional donde se separa en ordenes individuales. Ventaja: Reduce el tiempo de recorrido en un 50% y que mejora la supervisión al concertar el ensamble final de la orden en un área mas pequeña Desventaja: Se realiza un doble manipulación y las ordenes no se pueden embarcar hasta que el lote de ordenes este completo. Recolección por zona: a cada recolector de ordenes se asigna una zona, este recolecta todos los artículos de esa zona y cuando termina se la pasa a otro recolector de la otra zona para que se complete el pedido. Recolección por oleada: agrupa los cargamentos por una característica determinada que puede ser: por cliente, por transportista y de esta forma se establecen las oleadas.
SISTEMA DE LOCALIZACION Y CONTROL DE LAS MERCANCIAS SISTEMA DE LOCALIZACION Y CONTROL DE LAS MERCANCIAS Un buen sistema de localización es aquel que permite localizar la mercancía, de forma rápida y efectiva, reduciendo las perdidas de tiempo durante la labor de preparación de los despachos. Existen métodos de localización: MANUALES Y COMPUTARIZADOS Los sistemas de localización pueden ser fijos o libres SISTEMA FIJO: Consiste en mantener un lugar fijo para cada articulo y cada articulo en ese mismo lugar, este sistema se adapta cuando existen las siguientes características: Poca variabilidad en el tipo y cantidad de artículos que integran la nomenclatura Limitada preparación del personal del almacén Baja frecuencia en las operaciones de recepción y despacho No es relevante el incremento de la capacidad de almacenamiento
Adecuado nivel de preparación del personal SISTEMA LIBRE: Cualquier articulo puede ocupar cualquier lugar, este sistema se adapta cuando existen las siguientes características: Alta variabilidad en el tipo y cantidad de artículos que integran la nomenclatura Adecuado nivel de preparación del personal Alta rotación de los inventarios Relativamente alta frecuencia de recepciones y despachos Poca complejidad de la nomenclatura Es relevante el aprovechamiento de la capacidad de almacemiento
Manejo de un sistema de localización Manejo de un sistema de localización Las etiquetas son fuentes de errores en los almacenes, por lo que deberán eliminar todas las marcas que no sean esenciales y sean consistentes con el sistema de marcaje o etiquetado. En la actualidad una forma de disminuir los errores es utilizando los códigos de barras y el sistema EPC . El operador del almacén escanea la etiqueta que se encuentra en cada artículo recibido e inmediatamente se descarga la información al computador. Entonces una pantalla muestra la ubicación apropiada de almacenaje para cada unidad escaneada.
Elementos de control de un almacén Elementos de control de un almacén CONTROL CUANTITATIVO: Plantear los documentos fundamentales que deben ser considerados en un almacén de acuerdo a las regulaciones establecidas: En la recepción de la mercancía: Factura Informe de recepción Informe de reclamación por faltantes Devoluciones al almacén de materiales despachados anteriormente Entradas por transferencias entre almacenes
Elementos de control de un almacén Elementos de control de un almacén Durante el almacenamiento: Tarjetas de estiba Durante el despacho: Solicitudes de materiales Vale de entrega de materiales Acta de mermas, pérdidas o deterioros Salidas por transferencia entre almacenes
Elementos de control de un almacén Elementos de control de un almacén CONTROL CUALITATIVO: Controlar la calidad con que se reciben y se entregan los materiales que son sometidos al proceso de almacenamiento. Una vía es a través del CONTROL DE ACEPTACION, definiendo si la inspección a realizar será por MUESTREO a al 100%, esta decisión depende de varios factores: -Confiabilidad del suministrador y el transportista de la mercancía Costos que requieren la inspección Costos de no identificar un articulo en malas condiciones en el momento de la recepción o del despacho
OPERACIONES DE CROSS -DOCK OPERACIONES DE CROSS -DOCK Se trata de un sistema de distribución en que las mercancías que entran y salen de un centro de distribución no tiene que ser almacenadas en el mismo, por lo que una vez que esas mercancías son recepcionadas y clasificadas, se produce la distribución de acuerdo a una lista, llegando las mercancías a manos del cliente en un tiempo mínimo. El cross-docking involucra a la recepción , clasificación, selección de rutas y embarque de productos en tiempo mínimo. En esta operación se pueden agregar otros servicios de valor agregado como son el re-etiquetado, reempaque o embajale
OPERACIONES DE CROSS -DOCK OPERACIONES DE CROSS -DOCK El cross- dock agrega una operación ya que instalaciones del almacén, recibe cargas consolidadas y prepara bultos mas pequeños en el piso del almacén. Con relación al costo de las operaciones de almacenamiento convencionales se producen ahorros considerables con una operación de cross-dock La operación de cross-dock funciona mejor cuando esta limitada a los artículos mas populares, los que se venden sobre la base de una entrega rápida y precisa
OPERACIONES DE CROSS -DOCK OPERACIONES DE CROSS -DOCK La clave en esta operación esta en el flujo de información. Por tanto el operador de cross dock debe recibir información sobre el programa del embarque de entradas y las ordenes de salida Las nuevas tecnologías de información permiten realizar esta operación en tiempo real, utilizando el sistema de código de barras o EPC, por ello los operadores de los equipos de manipulación deberán contar con terminales de radio frecuencia. Al utilizar este sistema el operador trabaja sin papeles
OPERACIONES DE CROSS -DOCK OPERACIONES DE CROSS -DOCK Las operaciones de cross dock se pueden utilizar para facilitar la consolidación de materiales de entrada. En este caso los proveedores entregan pequeños bultos en el almacén de consolidacion de tal manera que los artículos lleguen poco antes de que sean necesarios, el consolidador convierte estos pequeños bultos en cargas completas, que posteriormente serán enviadas a sus clientes
OPERACIONES DE CROSS -DOCK OPERACIONES DE CROSS -DOCK Ventajas : -Pueden reemplazar las operaciones de almacenamiento en campo. Reduce el costo de la operación propia de almacenar -Elimina los inventarios de campo almacenados en almacenes regionales -Reduce costos de administración Desventajas: La actividad de manipulación debe estar sincronizada exactamente para coordinar el arribo de cargas de entrada y de salida
Costos de almacenamiento Costos de almacenamiento Costos externos: Transporte desde y hacia el almacén Impuestos sobre los medios almacenados en el almacén Seguros sobre los inventarios almacenados Costos de control del almacén Costos internos: Almacenamiento Manejo Servicios de oficina Adminsitración
GRACIAS POR SU VALIOSO APORTE Y COMPAÑÍA GRACIAS POR SU VALIOSO APORTE Y COMPAÑÍA