MRP (material requirements planning) Ing. Álvaro Junior Caicedo Rolón

PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES El MRP es un método lógico, fácil de entender y sirve para determinar la cantidad de partes, componentes y materiales que se necesitan para producir cada bien final. Además proporciona un programa que especifica cuando se debe pedir o producir cada uno de estos materiales, partes y componentes.

Demanda dependiente (Ej: láminas y válvulas para los cilindros de gas) Se basa en Demanda dependiente (Ej: láminas y válvulas para los cilindros de gas)

¿Dónde se puede usar el MRP? TIPO DE INDUSTRIA EJEMPLO BENEFICIOS Ensamblar para almacenar Producto compuesto por muchas partes. Ej: electrodomésticos, autos, herramientas, relojes. Muchos Fabricar para almacenar Productos fabricados por máquinas en lugar de ensamblados. Ej: anillos de pistones, levas, cilindros, ejes, bosines, bielas. Pocos Ensamblar por pedido Ej: caminos, generadores, motores, opción estándar que el cliente escoge. Fabricar por pedidos Bienes fabricados por máquinas sujeto a pedidos. Ej: moldes, troqueles, piñones, ejes. Fabricaciones especiales Bienes fabricados o ensamblados de acuerdo a especificaciones del cliente. Ej: máquina, herramientas, generadores de turbinas. Proceso Industrias como: fundidoras, de caucho, de plástico, papel, productos químicos, pinturas, alimentos procesados. Medianos

El MRP Es más valioso en operaciones de ensamble. Menos valioso en las dedicadas a fabricación, no funciona bien donde se produce una cantidad pequeña al año.

PROPÓSITOS DE LA PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (VENTAJAS) Reducir al mínimo la inversión en inventarios Controlar los niveles de inventario Disminución de los tiempos de espera en la producción y en la entrega. Planear la capacidad para cargar el sistema de producción Aumentar al máximo la eficiencia de las operaciones de producción

ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE PLANEACION DEL REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

Tipos fundamentales de información para un sistema MRP 1. MPS El MPS establece la cantidad de bienes que se producirán durante periodos específicos El MPS se inicia a partir de los pedidos de los clientes o de pronósticos de la demanda, proporcionando información para el sistema MRP Se utilizan las cantidades MPS Es un plan de los tiempos que especifica cuando planea la empresa fabricar cada bien final y en que volumen 2. Archivo de la lista de materiales Krajewski: las listas de materiales es un requisito donde figuran todos los componentes de un artículo, las relaciones entre componentes y las cantidades de uso derivadas de diseños de ingeniería y de procesos.

Ej.: Árbol del producto X A(1) B(2) D(1) E(4) C(3) F(2) G(5) Elemento final----A Elemento intermedio--- B y C Elemento comprado—D,E,F,G Subconjunto- elemento intermedio ensamblado a partir de más de un componente

LAS LISTAS DE LOS MATERIALES Se pueden presentar de las siguientes formas: 1. Listas de partes con varias ramificaciones: cada ramificación significa los componentes del bien. Sin embargo desde el punto de vista de la computadora no es eficiente. Porque para calcular la cantidad de cada bien que se necesita en los niveles mas bajos, cada bien tendría que ser amplificado y sumado.

2. Lista de partes de un solo margen: cada bien y componente es incluido en la lista mostrando solo su matriz y el número de unidades que se necesitan por unidad de su matriz. Este procedimiento es más eficiente al evitar la duplicación porque incluye cada ensamble una vez

3. Lista modular de materiales: es un bien que puede ser producido y almacenado como subensamble, el cual puede ser común para diferentes bienes finales. Un beneficio de esta lista es que reduce al mínimo la inversión total de inventarios ya que el mismo bien (modulo) es usado en una serie de productos. (modulo simplificado) Ej: suspensión de vehículos, paneles eléctricos Diferentes modelos de sillas (el asiento es común para silla cocina y tipo escalera)

Códigos para niveles bajos Consiste en ubicar todas las partes idénticas dentro de un mismo nivel para cada producto, de tal manera que la computadora recorra todo el nivel y determine la cantidad de unidades que se requieren de cada bien. 3 . Archivo de registro de inventarios Debe estar actualizado y proporcionar información sobre la disponibilidad de cada uno de los bienes o partes del árbol del producto. Este archivo contiene la siguiente información: Transacciones Expedición de nuevos pedidos Recepciones de entregas programadas Ajuste de fecha de vencimientos de las recepciones programadas Retiros del inventario Cancelación de pedidos Corrección de los errores de inventarios Verificación de pérdidas por concepto de desperdicios

LÓGICA DEL PROGRAMA DE COMPUTADORA PARA EL MRP Se realiza los cálculos del MRP llamado proceso de explosión. Se hace nivel por nivel, en conjunción con los datos del inventario y los datos del programa maestro.

Terminología del sistema MRP 1. Requerimientos brutos: es la cantidad de un artículo que se necesita de un bien final. Puede provenir de la demanda de los clientes externos (piezas de reposición) y también de las cantidades MPS del programa maestro de producción 2. Recepciones programadas: cantidad de un artículo que debe recibirse en el periodo por parte de los proveedores, o cantidad de un artículo que esta en proceso de fabricación en la planta.

Terminología del sistema MRP 3. Saldo disponible (disponible) (inventario proyectado a la mano): es la cantidad de un artículo que se espera tener disponible al final del periodo, para satisfacer los requerimientos que se presentan en periodos futuros. Se puede calcular así: Saldo disponible t Saldo disponible t-1 Requerimientos brutos t Recepciones programadas t Recepciones planeadas de pedidos t Krajewski: es la cantidad de inventario disponible cada semana, una vez que los requerimientos brutos han sido satisfechos.

Terminología del sistema MRP 4. Requerimientos netos: es la cantidad neta de un artículo que debe ser adquirido para cumplir con la producción programada de ese periodo. Saldo disponible ≥ 0 5. Recepción planeada de pedidos: es la cantidad de un artículo que está planeado para ser pedido de manera que se reciba en ese tiempo para satisfacer requerimientos del periodo (aún no se ha colocado la orden). Requerimientos netos t Requerimientos brutos t Recepciones programadas t Saldo disponible t-1

Terminología del sistema MRP 6. Liberación planeada de pedidos: es la recepción planeada de pedidos compensada con el tiempo de entrega (cuando se coloca la orden). Cuando esta orden es colocada, se convierte en una recepción programada y desaparece de las recepciones planeadas de pedidos y de la liberación de las órdenes planeadas. Indica cuando se debe emitir o colocar un pedido por una cantidad específica de un elemento.

FACTORES DE LA PLANIFICACIÓN

1. Planificación del tiempo de entrega Es el tiempo que transcurre entre el momento en que se hace un pedido para comprar un artículo y el momento en que se recibe en el inventario. La fecha de entrega se establece en el contrato. Es el mismo tiempo de entrega (L) en sistemas de administración de inventarios Caso: artículo comprado Los tiempos de preparación (aislamiento) Los tiempos de procesamiento Los tiempos de manejo de materiales entre operaciones Los tiempos de espera: (difícil en una instalación de flujo flexible por procesos) y (Fácil en una instalación de flujo de línea por producto estandarizado) artículos que fabrica la propia planta

2. Reglas referentes al tamaño del lote (volumen del pedido) Cantidad fija de pedido (FOQ) Se mantiene la cantidad de pedido cada vez que se emite una orden o un pedido. Por ejemplo: el tamaño del lote se determina por lo limites de capacidad del equipo (capacidad máxima; cuello de botella). Ej: horno, torneado

CASOS En el caso de artículos comprados, (cantidad económica de pedido EOQ, descuentos por cantidad pedida, cantidad mínima vendida, capacidad del camión). capacidad de carga de los camiones repartidores cantidad de compra mínima nivel de la cantidad de descuento Nota: si los requerimientos netos semanalmente son tan grandes, que la cantidad fija de pedido es insuficiente para evitar que haya escasez, en ese caso la persona encargada de planificar el inventario deberá incrementar el tamaño del lote, hasta un tamaño suficientemente grande para evitar la escasez.

2. Reglas referentes al tamaño del lote (volumen del pedido) Cantidad de pedido periódica (POQ) Se solicita una cantidad de pedido diferente cada periodo. Por ej: cada semana, dos semanas, mes. (Intervalos de tiempo determinados) Tamaño del lote POQ que llegará en la semana t Sumatoria Requerimientos brutos para P semanas, incluida la semana t Saldo del inventario proyectado a la mano al final de la semana t-1 Nota: cuando haya requerimientos netos (+) se debe colocar en la recepción planeada de pedidos la cantidad correspondiente a la formula anterior

Casos Artículos comprados Aquella cantidad que se pide de acuerdo a los periodos entre pedidos. Artículos fabricados Entre tiempos periódicos se fabrica una cantidad variable

2. Reglas referentes al tamaño del lote (volumen del pedido) 2.3 Lote por lote El tamaño del lote del pedido satisface los requerimientos brutos de una sola semana. La meta es minimizar los niveles de inventario. La regla garantiza que el pedido sea suficiente para prevenir la escasez durante esa semana. Minimiza la inversión en inventario, pero maximiza el número de pedidos. Se aplica para elementos caros o costo de pedido bajo. ARTICULOS COMPRADOS  Se pide lo que se necesita ARTICULOS FABRICADOS La cantidad de fabricación puede ser lote por lote (cuando es bajo el costo de alistamiento)

3. Inventario de seguridad La política habitual consiste en usar un inventario de seguridad. Para los artículos finales y para los elementos comprados. Como protección contra fluctuaciones en los pedidos de los clientes (demanda) y poca confiabilidad de los proveedores. Saldo disponible t ≥ inventario de seguridad

Ejemplo: la bota Para la fabricación de un par de botas de seguridad se requiere un par de suelas en poliuretano que pesa 680 g, un par de capelladas y un par de cordones. Las suelas en poliuretano requieren de una mezcla de poliol y 316.34 g de isocianato de 4308. La mezcla de poliol, requiere de 335.62 g de su componente principal el poliol P-353; 9.78 gramos de aditivo M -1007; 13.02 gramos de pigmentos; 0.33 gramos de catalizador 3034 y 4.91 gramos de endurecedor. Las cantidades MPS de las botas de seguridad son: 454 pares en la semana 7, 8, 9, 10. El proceso de ensamblar sus componentes dura una semana. La información de cada uno de los componentes respecto a los factores de planificación se muestra a continuación.

Nº 1 Bota de seguridad Par LXL 1 semana 2 Capellada 500 4 semanas 50 3 DETALLE UNIDAD TAMAÑO DEL LOTE TIEMPO DE ENTREGA INVENTARIO INICIAL INVENTARIO DE RESERVA 1 Bota de seguridad Par LXL 1 semana 2 Capellada 500 4 semanas 50 3 Cordones 1000 Inmediato 100 4 Suela 5 Mezcla de poliol kg 6 Poliol P – 353 450 300 7 Aditivo M – 1007 12 8 Pigmentos 20 10 9 Catalizador 3034 Endurecedor 11 Isocianato 4308 400 250 200

Preguntas Elabore el árbol de producto, usando códigos para bajos niveles y muestre la lista de los materiales con un solo margen Elabore un MRP y especifique las cantidades requeridas de cada componente y cuando se deben colocar los pedidos u órdenes de producción

Nunca consideres el estudio como una obligación, sino como una oportunidad para penetrar en el bello y maravilloso mundo del saber. Albert Einstein GRACIAS