ANALISIS DE FALLA Y CRITICIDAD “Para el aumento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos productivos y la disminución de costos”

UTILIDADES Orientar un programa de aumento de la DISPONIVILIDAD de los equipos. Apoyar estudios de mantenibilidad, seguridad de las instalaciones y vulnerabilidad. Mejorar los planes de mantenimiento.

PROPOSITO Estudiar los resultados o efectos de las fallas sobre los equipos en operación, clasificándolos según su gravedad y ordenándolos de acuerdo a ella y a la probabilidad de su ocurrencia; sobre la base de los mejores datos disponibles.

OBJETIVO EVALUAR Y DOCUMENTAR sistemáticamente, según cada modo de fallar de un componente o equipo, las CONSECUENCIAS potenciales de su falla.

La evaluación comprende: Equipo Función Personal involucrado Sistemas de seguridad Rendimiento del sistema Mantenibilidad y necesidades de mantención

PASOS Cada falla potencial se clasifica y ordena según la gravedad de sus efectos. A partir de esto se toman acciones correctivas para eliminar y controlar los componentes de mayor riesgo. Conocida falla y consecuencias se adaptan programas de MANTENCION para reducir probabilidad de ocurrencia y consecuencias, compatibilizando costos y beneficios esperados, por medio de análisis económico.

INFORMACION REQUERIDA Recopilación de datos de falla desde el punto de vista estadístico, técnico y económico. Generalmente existe información en libros de taller, bitácoras o historiales de de vida de las máquinas que debe ser formalizada y normalizada como modelos útiles para el análisis.

Estadística: se refiere a la frecuencia y secuencia de fallas, a la forma de variación de la tasa de ocurrencia y a su gravedad relativa. Técnica: se refiere a las funciones y equipos afectados, componentes críticos, causas y todas las medidas para detectar, evitar y corregir las fallas así como las acciones del operador para minimizar los efectos. Económica: se refiere a costos y pérdidas de ventas, de la reparación correspondiente y mantención necesarias comparados con los beneficios esperados de minimizar las fallas o su probabilidad de ocurrencia.

BENEFICIOS ESPERADOS El logro más importante es la MINIMIZACION de los riesgos de paralización o disminución de la producción asociados a las fallas. Compatibilizar totalmente el plan de Mantención con las necesidades de la producción. Evaluar económicamente las acciones de mantención para asegurar minimo costo. Gestionar el mantenimiento tomando acción sobre las áreas más críticas a partir del evento negativo más importante para la producción que son las fallas.

Identificar restricciones ambientales y de seguridad que debe cumplir la planta. Determinar la efectividad de las reparaciones generales y de los planes de mantención. Disponer de buena información para los estudios de reemplazo de equipos.

METODOLOGIA Este programa es un procedimiento de análisis que formaliza todas las fallas probables de un sistema en un esquema con reglas espesíficas, determina su efecto sobre la operación del sistema, identifica puntos singulares de falla y ordena cada falla de acuerdo a una clasificación de gravedad de los efectos.

ETAPAS Análisis de los modos de fallar y sus efectos Análisis de criticidad

ETAPAS DEL ANALISIS DE MODOS DE FALLAR Y EFECTOS: Definir sistema a analizar. Construir diagramas de bloque que ilustren la operación del sistema desde el punto de vista de la función y confiabilidad. Identificar todos los modos potenciales de fallar de los componentes e interfases del sistema. Evaluar cada modo de fallar.

Identificar métodos de detección de fallas y medidas inmediatas. Identificar correcciones al diseño u otras acciones tendientes a eliminar la falla o controlar el riesgo. Identificar los efectos potenciales de las correcciones al diseño. Documentar el análisis.

ETAPAS DEL ANALISIS DE CRITICIDAD: Determinación de la probabilidad de ocurrencia en forma cuantitativa o cualitativa. Asignar la categoría de gravedad previamente definida. Cálculo del número de criticidad del modo de fallar. Cálculo del número de criticidad del componente o equipo. Preparación de la matriz de criticidad.

TRABAJO DE GRUPO Se utiliza el trbajo de grupo como herramienta fundamental para integrar toda la experiencia de los mantenedores con la técnica de análisis del consultor y facilitar la implantación de las medidas de mejoramiento.

PRODUCTOS Lista de fallas del equipo y acciones correctivas y preventivas necesarias para minimizar su probabilidad de ocurrencia y sus efectos. Proposición de cambios de diseño. Análisis costo-beneficio del plan de mantención aplicado a una familia de equipos. Plan de mantenimiento mejorado con frecuencias de pautas calculadas sobre una base de optimización económica.

PROGAMA DE ACCION Seminario de capacitación en ANALISIS DE FALLAS Y MANTENCION CENTRADA EN LA CONFIABILIDAD. Realización del análisis de fallas de un equipo piloto, por parte del consultor como demostración. Reunión de evaluación de los resultados para decidir el programa de acción futuro. Preparación de un plan de trabajo para el análisis sistemático de fallas, la disminución del riesgo de paralización de producción y mejoramiento de los planes de mantención.