ERROR PROOFING Equipo Integrado: Andrea Islas Natalia Lizárraga Darinka Salinovich Fernando Osuna

¿QUÉ ES UN ERROR? Los errores son equivocaciones involuntarias y accidentales realizadas por las personas a causa de su intervención en el diseño de productos y servicios. Los defectos resultan de aquellos errores que suceden de vez en cuando y siempre resultan difíciles de controlar

EJEMPLOS DE ERRORES En la casaEn el trabajo Olvidar apagar la cafetera Olvidar desconectar la plancha Quedarse sin gasolina Olvidar las llaves en el carros Piezas faltantes ▫Olvidarse de montar o ensamblar una parte (tornillos, etiquetas) Piezas mal ensambladas ▫Mal montaje- piezas sueltas(tornillos), al revés, no alienadas(sellos) Proceso incorrecto ▫Disponer de una parte rechazada Piezas incorrectas ▫Montaje de una parte equivocada a partir de una combinación de modelos

Los diferentes tipos de errores que hay en la industria, en orden de importancia son: 1.- Procesos Omitidos. 2.- Errores durante el proceso. 3.- Errores en el ajuste de las partes de producción. 4.- Partes faltantes. 5.- Partes equivocadas. 6.- Procesamiento de partes equivocadas. 7.- Operaciones faltantes. 8.- Errores de ajuste. 9.- Error en la puesta a punto del equipo Herramientas y facilidades mal preparados.

¿POR QUÉ OCURREN LOS ERRORES? La calidad de un proceso que depende del operador se ve afectado por: ▫Conocimientos (Habilidades) ▫Vigilancia (Atención a los detalles) Un operador debe tener conocimiento del trabajo a fin de conocer que hacer cuando se ha producido una pieza de calidad. Además un operador con conocimientos puede ser vigilante con cada pieza producida para asegurarse de que cumple todas las expectativas de calidad.

CAUSAS DE LOS ERRORES Procedimientos incorrectos Variación excesiva en el proceso Variación excesiva en materia prima Dispositivos de medición inexactos Procesos no claros o no documentados Especificaciones no claras o incompletas Errores humanos mal intencionados Cansancio, distracción, etc. Falla de memoria o confianza

¿POR QUÉ SON UN PROBLEMA LOS ERRORES? Nos cuestan dinero Nos cuestan tiempo Nos causan heridas/ posibles lesiones

¿QUÉ HACEMOS? Si los errores son tan fáciles de cometer, como enviamos a nuestro cliente un producto 100% bueno? Diseñando nuestros productos y procesos de tal manera que se minimice la oportunidad de que se cometan errores. Aquí es donde entra el concepto de error proofing un sistema para combatir estos inconvenientes: ▫Detectar un error en el proceso antes de que un producto defectuoso se pase a la siguiente estación: siempre que sea posible antes de que se produzca ▫Realizar la detección y notificación al operador inmediatamente.

¿QUÉ ES APRUEBA DE ERRORES? A prueba de error se refiere a la aplicación de los mecanismos a prueba de fallos para evitar que un proceso produzca defectos. La filosofía detrás de comprobación de errores es que no es aceptable incluso un número muy pequeño de defectos, y la única manera de lograr este objetivo es evitar que sucedan en el primer lugar.

TÉCNICAS DE ERROR PROOFING Diseño para fabricación: Técnica que se traduce en un diseño que no puede ser mal fabricado o ensamblado. Esta técnica también puede usarse para simplificar el diseño y por lo tanto reducir costos. Poka Yoke (dispositivos del sistema): puesta en marcha de dispositivos o técnicas de inspección que aseguren que la configuración se realiza correctamente. Producir piezas 100% buenas desde el inicio. Todo el personal para ser eficaz en prueba de errores, tienen que comprender cómo encajan todos los procesos del negocio. Sólo cuando se entiende exactamente lo que hay que hacer, cómo se va a hacer y por qué se está haciendo, pueden ser eficaces para garantizar que lo consigan a la primera

¿Cuándo podemos encontrar los errores? Antes de que ocurran: PREDICCIÓN o PREVENCIÓN Después de que ocurran: DETECCIÓN

COMO CREAR UN SISTEMA A PRUEBA DE ERRORES. Identificar ▫Identificar oportunidades a prueba de error:  Análisis modal de fallos y efectos.  Calidad de Datos, garantía de datos.  Lluvia de ideas (hacerse preguntas).

Analizar ▫ Áreas de oportunidad (Pareto). ▫Determinar el nivel a prueba de errores. ▫Lluvia de ideas en mecanismos a prueba de errores:  Basado en pasadas experiencias  Si es posible usar más de un mecanismo. ▫Seleccionar el mecanismo a prueba de error:  Costoso pero efectivo  El más simple. Otras Herramientas para el análisis: Diagrama de flujo, diagrama de pescado, histogramas, 5 porqués, gráficas de control, gráficos de dispersión

Plan ▫Plan (procesar el mecanismo):  Poner en acción el plan.  Plan de control a prueba de errores. Implementar ▫Implementar el mecanismo a prueba de errores:  Instalación  Validación  Control a prueba de errores.  Check sheet.  Instrucciones al operador. Evaluar ▫Evaluar Resultados

BENEFICIOS Asegurar la calidad en la primera pieza Asegura la consistencia durante las configuraciones. Previene la producción de pruebas defectuosas. Hace mas visible los problemas de calidad. Crea un ambiente de trabajo más seguro. Elimina las perdidas por inspección o reparación. Menores costos de diseño y de manufactura.

LAS FORMAS MÁS EFICACES DE NOTIFICAR UN ERROR Conseguir la atención de los operadores ▫Señales visuales (luces parpadeantes) ▫Señales de audio (fuerte y continua) ▫Barrera de protección (para prevenir defectos o una lesión) Cuando usarla: defectos de baja tasa de incidencia y cuando pueden hacerse reparaciones.

Cancelar la operación ▫Al detectar una “no confromidad, la operación simplemente se cierra, la siguiente parte no es procesada Cuando usarla : relativamente mayores tasas de incidencia y cuando las reparaciones no son posibles

EJEMPLOS DE CADA DÍA El dispositivo de freno de cambio de enclavamiento en el vehículo de transmisión automática que impide el arranque del motor a menos que el freno está presionado y el selector de cambios está en el parque o neutral. Cuando cierra un archivo de computadora, el sistema operativo le preguntará si desea guardar su primer trabajo para evitar la pérdida. Tapas a prueba de niños en las botellas de medicina. La característica de corrección ortográfica en un programa de procesamiento de textos.

EJEMPLOS DE LA INDUSTRIA Contenedores de piezas que son conectados electrónicamente a la lista de materiales a través de un escáner de código de barras, de manera que sólo la puerta de la bandeja correcta se abre para un determinado producto. Algunas veces el operador podría fijar una guía superior e inferior incorrectamente, dando como resultado partes defectuosas y posibles daños al troquel. Un pasador guía evita que la prensa cierre salvo que se use el pasador adecuado y que éste se fije correctamente. Cada guía tiene su propio pasador guía único

Un fabricante, asegura que únicamente las partes dentro de especificaciones lleguen a los clientes, pasándolos por un medidor (pasa no pasa). Las que no cumplen con esa medida, son enviadas a las tiendas de descuento. Guía de pines de los emblemas en la parte trasera de un automóvil para garantizar una alineación correcta.

CATEGORÍAS Al nivel más simple son advertencias que proporcionan una rápida retroalimentación de un problema potencial, como una alarma de humo o las luces de advertencia en el panel de coches instrumento. Apagado automático controla la fuerza que el problema sea corregido antes de reanudar la producción. Los controles de corrección automática proporcionan una prueba integrada de bucle de retroalimentación de reparación, tales como el corrector ortográfico en un programa de procesamiento de textos.

POKA YOKE Poka Yoke es un enfoque que combina Error Proofing (A Prueba de Errores), con prevención de los errores en el puesto de trabajo, detección de errores e Inspección en la Fuente. Se plasma en dispositivos mecánicos o electrónicos sencillos o complejos que se incluyen en el proceso productivo o trucos ingeniosos en el diseño de productos o procesos para evitar que se comentan errores.

¿QUÉ IMPLICA? Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. El Poka-Yoke permite a un operador concentrarse en su trabajo sin la necesidad de poner atención innecesaria en la prevención de errores. Elimina problemas asociados con los defectos, seguridad, errores en operaciones.

METODOLOGÍA DE DESARROLLO DE POKA YOKES 1.Describir el defecto 2. Identificar el lugar donde:Se descubren los defectos; Se producen los defectos 3. Detalle de los procedimientos y estándares de la operación donde se producen los defectos 4. Identificar los errores o desviaciones de los estándares en la operación donde se producen los defectos 5. Identificar las condiciones donde se ocurren los defectos (investigar) 6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido para prevenir el error o defecto 7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke