Evaluación de los Riesgos Industriales de Falla

Presentación del tema: "Evaluación de los Riesgos Industriales de Falla"— Transcripción de la presentación:

1 Evaluación de los Riesgos Industriales de Falla
Método de Evaluación de los Riesgos Industriales de Falla De los Equipos Pag 377

2 5.1 Principios del Método Clasificar los Equipos según los riesgos a que están expuestos si sufren una falla. Realizar el Análisis de Fallas partiendo por los equipos de mayor riesgo. Integrar los diversos factores que influyen en los Riesgos: Complejidad creciente de la tecnología Integración de las instalaciones Leyes económicas, costos Sistemas de información Organización Las personas involucradas

3 Riesgo = Gravedad * Frecuencia * Prob. no detección * Demora
Riesgo Industrial  El riesgo industrial es el producto de la gravedad por la probabilidad de ocurrencia por la probabilidad de no detección y por el TTR medio. Riesgo = Gravedad * Frecuencia * Prob. no detección * Demora

4 Desarrollo de la Evaluación de los
Riesgos El desarrollo se hace en dos etapas: à    La estimación de la gravedad de los riesgos de fallas de las instalaciones y los equipos à    La síntesis global de la evaluación de los riesgo que incluye: - frecuencia de las fallas - la probabilidad de no detección - la mantenibilidad

5 Primera etapa: estimación de la gravedad de
1. Primera etapa: estimación de la gravedad de los riesgos de falla de los equipos Esquema de notación. Para cada equipo se analizan la gravedad detención de la producción, atraso, interferencias, etc. 1: no hay consecuencias o son leves a 4: consecuencias graves o importantes.

6 Temas que se califican en relación a la gravedad
Seguridad de las personas y las máquinas Cantidad producida y / o atrasos en la entrega Calidad del producto Medio ambiente Estado de los equipos Mantenimiento Información técnica disponible Complejidad del proceso

7 1. Consecuencias de la falla sobre la Seguridad de las personas y las máquinas
1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles 2: la falla tiene débiles consecuencias sobre la seguridad y sólo sobre las máquinas 3: la falla tiene como consecuencia riesgos débiles sobre las personas. 4: la falla tiene consecuencia graves sobre las personas y las máquinas.

8 2. Consecuencias de la falla sobre la Cantidad producida y / o atrasos en la entrega
1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles 2: la falla tiene como consecuencia la pérdida de una cantidad de producción o un atraso en la entrega que es posible recuperar con la organización normal del trabajo. 3: la falla tiene como consecuencia la pérdida de una cantidad de producción que se puede recuperar con esfuerzos extraordinarios como trabajo en sobretiempo, contrato con terceros u otro parecido; lo que significa un costo extra. 4: la falla tiene como consecuencia una pérdida de producción cierta sin posibilidad que sea recuperada. Existe el riesgo que se pierda un cliente.

9 3. Consecuencias de la falla sobre la Calidad del producto
1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles 2: la falla tiene consecuencia, pero ellas son aceptables por el cliente. 3: la falla tiene consecuencias pero se puede recuperar internamente sin recurrir a medidas extraordinarias 4: la falla tiene consecuencias que no pueden ser recuperadas y son apreciadas por el cliente.

10 4. Consecuencias de la falla sobre la Calidad del Medio Ambiente
1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles 2: la falla tiene consecuencias débiles que pueden ser solucionadas fácilmente con los medios disponibles. 3: la falla tiene consecuencias importantes que se pueden solucionar con esfuerzos extraordinarios como trabajo en sobretiempo, contrato con terceros u otro parecido; lo que significa un costo extra. 4: la falla tiene consecuencias irrecuperables o implican un costo importante y multas y sanciones de la autoridad. Existe el riesgo que se cierre la instalación por la autoridad.

11 5. Estado del Equipo 1: equipo confiable y nuevo
2: equipo confiable pero con bastante uso (más de 15 años de uso. 3: equipo antiguo y poco confiable según la opinión de los que lo conocen (falla frecuentemente). 4: equipo poco confiable, muy fallero, en mal estado u obsoleto

12 6. Mantenimiento que se realiza sobre el equipo.
1: bien mantenido, con mantenimiento preventivo y control permanente. 2: mantenimiento preventivo sólo con inspecciones 3: no se hace mantención permanentemente, no hay mantención preventiva. 4: sólo mantención correctiva

13 7. Información técnica disponible.
1: documentación completa, de buena calidad, actualizada y disponible para el personal de terreno. 2: documentación incompleta, disponible en terreno y actualizada. 3: no existe documentación técnica en la planta pero hay un proveedor o servicio técnico disponible que tiene información y puede proporcionarla 4: no existe documentación técnica en la planta ni hay un proveedor o servicio técnico disponible que tiene información y puede proporcionarla

14 8. Complejidad del proceso
1: la explotación del equipo es simple y fácil de aprender sin necesidad de capacitación muy intensa. 2: la explotación del equipo es simple pero necesita una capacitación especial 3: la explotación del equipo es compleja y requiere competencias específicas (no todo el mundo puede operar el equipo). 4: la explotación del equipo es compleja, requiere competencias específicas y una capacitación importante.

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16 Síntesis de la calificación de gravedad de la falla .
La calificación global de “gravedad” se obtiene multiplicando las notas de los distintos temas, unos por los otros. Se obtiene así una escala de gravedad del efecto de las fallas de los equipos. En esta escala las cifras no tienen un significado absoluto. Es el ordenamiento relativo el que debe ser examinado.

17 Estudio global de la evaluación de los riesgos
Se hace en cuatro tablas: equipos que obtuvieron 1. nota 4 en el tema seguridad nota sobre 256 y en que la nota de seguridad es la peor 2. nota 4 en el tema calidad del producto nota sobre 256 y en que la nota de calidad del producto es la peor.

18 Estudio global de la evaluación de los riesgos
Se hace en cuatro tablas: equipos que obtuvieron 3. nota 4 en el tema calidad del medio ambiente equipos que tienen nota sobre 256 y en que la nota de calidad del medio ambiente es la peor. 4. nota 4 en el tema cantidad de la producción o atrasos nota sobre 256 y en que la nota de la pérdida de producción o los atrasos es la peor.

19 Frecuencia de Fallas  1: la ocurrencia de la falla es excepcional, en la práctica no ha ocurrido nunca en la planta. 2: la ocurrencia de la falla es rara, ha ocurrido alguna vez en la planta. 3: la ocurrencia de la falla es frecuente 4: la ocurrencia de la falla es frecuente y es altamente probable que se produzca nuevamente (es el caso típico del envejecimiento y el deterioro por desgaste).

20 5.2.3 Tiempo medio para reparar
1: la reparación después de una fallas es rápida, de no más de medio día. (en algunos casos no más de una hora) 2: la reparación después de una falla requiere una indisponibilidad de alrededor de un día. 3: la reparación después de una falla requiere una indisponibilidad de alrededor de una semana. 4: la reparación después de una falla requiere una indisponibilidad de alrededor de dos a tres semanas.

21 5.2.4 Probabilidad de no detección de la falla.
 1: la detección del error es fácil, la falla emite señales y ellas son fácilmente detectables con instrumentos sencillos. 2: la detección del error es difícil, la falla emite señales pero ellas deben ser detectadas con algún equipo o instrumento sensible. 3: la detección del error es muy difícil, la falla emite señales pero ellas deben ser detectadas con algún equipo o instrumento muy sensible y realizando un programa sistemático o un monitoreo. 4: la falla no emite señales detectables con los métodos conocidos.

22 Riesgo Industrial El riesgo industrial es el producto de la gravedad por la probabilidad de ocurrencia por la probabilidad de no detección y por el TTR medio. Riesgo = Gravedad * Frecuencia * Prob. no detección * Demora

23 5.3 Interés que tiene el método de evaluación del Riesgo.
El método permite seleccionar los 6 a 10 equipos cuya calificación de riesgo es la más grande. Es necesario un proceso de reflexión riguroso para encontrar las soluciones que hagan disminuir el valor del riesgo de estos equipos:

24 5.3 Interés que tiene el método de evaluación del Riesgo.
Políticas de mantenimiento preventivo o predictivo Repuestos en bodega en cantidad suficiente Procedimientos de operación y de seguridad bien definidos y conocidos por todos à Capacitación del personal Estudios financieros que justifiquen su reparación para subirlos de nivel o reemplazarlos

25 Compresor a Gas Superior W 74
Grupo Electrógeno Caterpillar G 3406 B Compresor de Aire Valvulas Neumaticas Compresor a Gas Superior W 74 Plataforma offshore de produccion de petroleo Plataforma offshore de "Corvina" en Zorritos, Tumbes, Perú

26 VALORACIÓN DE LA GRAVEDAD DE LA FALLA
Equipos a evaluar la gravedad de la Falla Seguridad de las personas y las máquinas Cantidad producida y/o atrasos en la entrega Calidad del producto Medio Ambiente Estado de los equipos Mantenimiento Información técnica disponible Conplejidad del proceso Gravedad de la falla Compresor Reciprocante a Gas Superior W 74 2 1 4 128 Grupo Electrógeno a Gas Caterpillar G 3406 B 3 384 Compresora reciprocante de aire 64 VALORACIÓN DEL RIESGO INDUSTRIAL DE FALLA DE LOS EQUIPOS Equipos a evaluar el Riesgo Industrial Gravedad de la falla (en base 4) Frecuencia de fallas Tiempo Medio para Reparar (Demora) Probabilidad de no detección de la Falla Riesgo Industrial Criticidad Compresor reciprocante a Gas Superior W 74 1,33 24 16,00 4,00 16 10,67 0,67 0,89 Indice de criticidad plataforma Corvinas

27 Trabajo de grupo Nº 4 evaluación de Riesgos