Estructura de la Industria de Alimentos

Presentación del tema: "Estructura de la Industria de Alimentos"— Transcripción de la presentación:

1 Estructura de la Industria de Alimentos
Herramientas del servicio y activos de operación

2 Definición de HACCP Definición de BPM
TEMARIO Definición de HACCP Definición de BPM

3 Videos Antes de dar inicio al siguiente, tema es importante conocer la importancia del adecuado manejo de los alimentos. Ya que somos los encargados de las áreas de producción y manejo de materias primas. De esta manera podremos entender mejor el siguiente tema. Que es SOP..? Que es HACCP..? Buenas Practicas De Higiene HACCP

4 Definición de HACCP Ante la necesidad de mejorar las tradicionales estrategias de control sanitario de la industria alimentaria, se ideó un nuevo sistema llamado HACCP, Hazard Analysis Critical Control Point (Análisis de peligros y control de puntos críticos), definido como un sistema preventivo de control de peligros durante el proceso productivo, que permite garantizar la elaboración de alimentos seguros para el consumidor. Lógico y simple, el HACCP es altamente especializado y enmarcado en el concepto del aseguramiento de calidad. El sistema HACCP fue puesto en práctica por la NASA en los años 60', con la finalidad de obtener un cien por ciento de seguridad en los alimentos utilizados en el programa espacial. La empresa encargada de desarrollar este sistema, descubrió que para comprobar que los alimentos elaborados eran cien por ciento seguros, era necesario realizar un muestreo de tal magnitud, que resultaba de costos productivos impracticables. De este modo se concluyó que si el control del proceso era diseñado como parte del sistema, sólo se requerirían muestreos reducidos para dar esta seguridad.

5 Definición de HACCP Posteriormente en el año 1973, el sistema HACCP fue implementado exitosamente en el proceso de elaboración de alimentos enlatados de baja acidez y en el año 1986, dada la creciente inquietud de los norteamericanos por la seguridad en el consumo de los pescados y mariscos, el Congreso de E.E.U.U. dispuso que el NMFS (National Marine Fisheries Service) diseñara un programa de inspección de productos del mar basado en el concepto HACCP. En 1991 FDA/NOAA, iniciaron en E.E.U.U. un programa voluntario de inspección de productos pesqueros basado en HACCP. Por otro lado, a partir de 1992 el gobierno canadiense en conjunto con la industria pesquera de ese país implementaron un Programa de Manejo de Calidad (QMP) basado en HACCP. Además, la Unión Europea estableció a través de la Directiva 91/493/CEE, que todas las plantas pesqueras y buques factoría que elaboren productos del mar cuyo destino sea la UE, deben tener implementado un sistema de aseguramiento de calidad basado en HACCP. Desde diciembre de 1997 EEUU estableció como obligatorio la implementación del Sistema HACCP en establecimientos que elaboraran productos pesqueros. Esto es requisito también para las empresas que exportan a ese país. (Federal Register 21 CFR, parte 123, dic. 1995).

6 HACCP Sistema que permite identificar prevenir
corregir problemas en el camino de los alimentos Considera la producción de alimentos como un sistema con distintas etapas Apunta a factores que causan enfermedades

7 REFERENCIAS DE LA NORMA 2861/04
La norma está basada en la Norma Internacional de la Comisión del Codex Alimentarius FAO/OMS CAC/RCP , Rev.4 (2003) NO SE CONSIDERA EQUIVALENTE, dado que incorpora algunas definiciones y los anexos B, D, E y F Los anexos A y C forman parte del cuerpo de la norma Los anexos B, D, E y F son sólo informativos

8 REFERENCIAS DE LA NORMA 2861/04 - Anexos
ANEXO A (normativo) – Secuencia lógica de aplicación del HACCP ANEXO B (informativo) – Hoja de trabajo de análisis de peligros ANEXO C (normativo) – Ejemplo de árbol de decisiones para la identificación de PCC ANEXO D (informativo) – Cuadro u hoja de control ANEXO E (informativo) – Conceptos de apoyo al sistema HACCP ANEXO F (informativo) – Bibliografía

9 GLOSARIO HACCP SOP: (Standard Operating Procedures)
Procedimientos Operacionales Standarizados POE´S: Procedimientos Operativos Estándar de Sanitización BPE: Buenas Practicas de Elaboración PCC: Puntos Críticos de Control ETA: Enfermedades trasmitidas por Alimentos

10 LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP
1. Identificación y Análisis de los Peligros 2. Identificación de Puntos de Control Críticos (PCC) 3. Establecer Límites Críticos 4. Establecer Procedimientos de Monitoreo 5. Establecer Acciones Correctivas 6. Establecer Procedimientos de Verificación 7. Establecer Sistema de Registros

11 Pirámide del Aseguramiento de la Calidad
Sanitaria de los Alimentos - HACCP PRE REQUISITOS HACCP -Reglamento Sanitario de los Alimentos -Decreto 594 SOP’s SSOP’s GMP’s COMPROMISO DEL PERSONAL COMPROMISO GERENCIAL (Política de inocuidad)

12 NCh 2861:2004 4.- Pre - requisitos POE (SOP)
Condiciones de equipos de producción Control de Producción y Controles de Calidad Programa de control de materias primas Recepción y Almacenamiento de alimentos Distribución de Alimentos Trazabilidad y recuperación de productos Reclamo y denuncias de consumidores Especificaciones de etiquetado Capacitación a los empleados

13 Procedimientos Operativos Estándares Específicos
Adquisiciones Recepción Almacenamiento Preparación Cocción Enfriado Recalentamiento Exhibición y Servicio

14 Pirámide del Aseguramiento de la Calidad
Sanitaria de los Alimentos - HACCP PRE REQUISITOS HACCP POE´S POES´S BPE COMPROMISO DEL PERSONAL COMPROMISO GERENCIAL (Política de inocuidad)

15 NCh 2861:2004 4.- Pre - requisitos POES (SSOP) Suministro de Agua
Manejo de Desechos Sólidos y Líquidos Limpieza y Sanitización Control Integrado de Plagas Higiene del Personal Manejo de Productos Químicos de limpieza Prevención de la contaminación cruzada

16 SECUENCIA LÓGICA APLICACIÓN DEL HACCP
6º Identificación y Análisis de Peligros 1º Formación Equipo HACCP 2º Descripción del Producto 3º Determinación Aplicación del Sistema (uso previsto) 4º Elaboración Diagrama de Flujo 5º Verificación in situ Diagrama de Flujo 7º Determinación de PCC 8º Establecimiento de Límites Críticos 9º Establecimiento de Procedimientos de Monitoreo 10º Establecimiento de Acciones Correctivas 11º Establecimiento de Procedimientos de Verificación 12º Establecer Sistema Registros y Documentos

17 SECUENCIA LÓGICA APLICACIÓN DEL HACCP DE PROCESOS
6º Identificación y Análisis de Peligros 1º Formación Equipo HACCP 2º Descripción del Producto – DETERMINACIÓN DE LAS RECETAS 3º Determinación Aplicación del Sistema (uso previsto) 4º Elaboración Diagrama de Flujo 5º Verificación in situ Diagrama de Flujo – AGRUPACIÓN DE RECETAS 7º Determinación de PCC 8º Establecimiento de Límites Críticos 9º Establecimiento de Procedimientos de Monitoreo 10º Establecimiento de Acciones Correctivas 11º Establecimiento de Procedimientos de Verificación 12º Establecer Sistema Registros y Documentos

18 Etapas del desarrollo del HACCP
Decisión gerencial Formación del equipo de trabajo Desarrollar procedimientos de prerrequisitos Aplicar principio 1 del HACCP: “Identificación y análisis de peligros”

19 1. Identificación y análisis de peligros
Desarrollar el flujograma Identificar los peligros Analizar los peligros Establecer Medidas Preventivas HACCP ES PREVENTIVO

20 1. Identificación y análisis de peligros
Hacer el diagrama del “camino de los alimentos” de sus recetas Agrupar recetas según procesos Comidas que se preparan y sirven sin cocer. Ej: sandwiches, ensaladas Comidas que se preparan para ser servidas de inmediato. Ej: huevos revueltos, hamburguesas Comidas que se preparan, cocinan, mantienen, enfrían, recalientan, sirven. Ej: Guisos, Salsas, etc)

21 Hacer el flujograma Recepción Almacenamiento Preparación Embalaje

22 AGRUPAR PROCESOS “HACCP DE PROCESO”
PREPARAR SERVIR PREPARAR COCINAR SERVIR PREPARAR COCINAR MANTENER RECALENTAR SERVIR ENFRIAR

23 2. Determinación de Puntos de Control Crítico
PUNTO DE CONTROL (PC) Cualquier punto en un proceso donde pueden ser controlados factores biológicos, químicos o físicos PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) Cualquier paso operacional en la elaboración de un alimento, donde la pérdida de control puede automáticamente ocasionar un producto que represente un problema de inocuidad

24 ÁRBOL DE DECISIÓN PARA PCC PCC
P1. ¿Existen medidas de control preventivo? SI Modificar la fase, el proceso o el producto P2. ¿La fase está pensada para eliminar la probable presencia de un peligro o reducirla a un nivel aceptable? NO SI ¿Esta fase se necesita para la inocuidad? NO P3. ¿Podría producirse contaminación por peligros identificados por encima de los niveles aceptables o podrían crecer hasta niveles inaceptables? SI P4. ¿Una fase posterior eliminará los peligros identificados o reducirá su aparición probable a niveles aceptables? SI NO NO SI PCC Alto-no es PCC

25 3. Establecer Límites Críticos
Tolerancia predefinida que no debe ser sobrepasada para mantener controlado un peligro. Representa un criterio que no debe ser sobrepasado para asegurar que se mantiene el control en los Puntos de Control Críticos. Cada Límite Crítico debe ser posible de monitorear inmediatamente por una medición u observación Los Límite Críticos de los PCCs deben ser lo más específicos posibles Los Límites Críticos que pueden ser medidos son: Temperaturaº Tiempo pH

26 4. Establecer procedimiento de Monitoreo
El conducir una serie de observaciones o mediciones planeadas para determinar, si el PCC está bajo control, y elaborar un registro exacto para que en un futuro sea usado durante los procedimientos de verificación. Cada Límite Crítico debe tener indicado QUÉ se va a monitorear CÓMO se va a monitorear QUIÉN lo va a monitorear CON QUÉ FRECUENCIA se va a monitorear

27 5. Identificar Medidas Correctivas
Cada desviación del Límite Crítico debe tener indicada una acción correctiva: Corrigen y Eliminan la Causa e identifican el Producto y su destino. El PCC debe estar bajo control después que se ha tomado la acción correctiva RESOLUTIVA INMEDIATA Capacitar al personal Cambiar proveedor Cambiar un equipo Modificar estructura Rechazar un recibo Continuar el proceso Reprocesar Descartar un alimento

28 Si la Tº no alcanza los 74ºC, siga el proceso
Acción Correctiva Si la Tº no alcanza los 74ºC, siga el proceso Registre PCC Monitoreo Los operadores deben revisar el termo registrador para determinar si el proceso alcanzó 74ºC durante 15 segundos PROCESO TÉRMICO

29 6. Verificar que el sistema funciona
Se debe realizar una evaluación del sistema HACCP cada vez que: Se produce un cambio en el producto ya sea en su: formulación, producción, distribución Se cuenta con nueva información sobre inocuidad alimentaria Ha pasado un tiempo determinado Algún producto se asocia a un brote de ETA Se incorpora un nuevo equipo en la operación

30 7 . Establecer un sistema de registros
Los registros deben mantenerse en forma eficiente y ordenada y estar accesibles en cualquier momento. Los objetivos del sistema de registros son: Documentar los resultados de las actividades de monitoreo Documentar las acciones correctivas efectuadas así como la disposición del producto afectado

31 7 . Establecer un sistema de registros
Ejemplos  Factura de recibos de materia prima  Registro de certificación del origen de la materia prima  Registros de calibración de balanzas  Registros de pesajes y PCC  Planillas o registros de acciones correctivas  Plan HACCP Documentación de Soporte  Registros del Monitoreo de los PCC  Registros de las Acciones Correctivas  Registros de las Actividades de Verificación SISTEMA DE REGISTRO

32 LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP
1 Identificación y Análisis de los Peligros 2 Identificación de Puntos de Control Críticos (PCC) 3 Establecer Límites Críticos 4 Establecer Procedimientos de Monitoreo 5 Establecer Acciones Correctivas 6 Establecer Procedimientos de Verificación 7 Establecer Sistema de Registros

33 Definición de BPM Definición BPM Buenas Prácticas de Manufactura
Son las mínimas prácticas que deben cumplirse desde que se produce hasta que se consume el alimento. Entre las BPM tenemos: Manipuladores Instalaciones Manejo de alimentos Hablemos del Decreto 3075/97

34 Definición de BPM Republica de Colombia
En la legislación colombiana aplica el decreto 3075 de 1997, el cual referenciamos el articulo primero. ARTICULO 1o. ÁMBITO DE APLICACIÓN. La salud es un bien de interés público. En consecuencia, las disposiciones contenidas en el presente Decreto son de orden público, regulan todas las actividades que puedan generar factores de riesgo por el consumo de alimentos, y se aplicarán: A todas las fábricas y establecimientos donde se procesan los alimentos; los equipos y utensilios y el personal manipulador de alimentos. A todas las actividades de fabricación, procesamiento, preparación, envase, almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de alimentos en el territorio nacional. A los alimentos y materias primas para alimentos que se fabriquen, envasen, expendan, exporten o importen, para el consumo humano. A las actividades de vigilancia y control que ejerzan las autoridades sanitarias sobre la fabricación, procesamiento, preparación, envase, almacenamiento, transporte, distribución, importación, exportación y comercialización de alimentos, sobre los alimentos y materias primas para alimentos. Dicho decreto es la base estructural para la implementación del HACCP en Colombia, sin el cumplimiento de este marco referencial su estructura es débil y de difícil cumplimientos. 

35 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

36 Videos Antes de dar inicio al siguiente, tema es importante conocer la importancia de el adecuado y manejo seguro de los alimentos. Ya que nosotros seremos los encargados del manejo de áreas alimenticias en el mercado. De esta manera podremos entender mejor el siguiente tema. Como lavarse las manos correctamente..? Buenas Practicas de Manufactura

37 DEFINICIÓN. Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son las normas establecidas oficialmente que actualmente regulan a los manipuladores de alimentos, en cuanto a los procedimientos de fabricación e higiene personal. Tenemos un compromiso con nuestros clientes: proporcionar productos de la más alta calidad que garantizan la salud.

38 Las Buenas Prácticas de Manufactura tienen un alcance global, desde que el término manufactura incluye: · La planta · Los alrededores · Los equipos · Los almacenes · Los procesos productivos · y por supuesto, el personal

39 I. HIGIENE PERSONAL Baño diario con agua y jabón
La higiene de la boca y los dientes. (al levantarse y despues de cada comida) Cambiarse ropa interior todos los días.

40 II. UNIFORME LIMPIO Y COMPLETO
Gorra Chaqueta Pantalón Protector naso-bucal Zapatillas blancas Ropa interior

41 III. UÑAS CORTAS Y LIMPIAS

42 IV. MANOS LIMPIAS

43 PRÁCTICA CORRECTA DEL LAVADO DE MANOS

44 V. EVITAR MALOS HÁBITOS

45 VI. JOYAS Y ACCESORIOS

46 VII. NO FUMAR

47 VIII. BUENA SALUD

48 IX. ALIMENTOS Y BEBIDAS

49 X. MANTENER PUERTAS CERRADAS

50 XI. DISPOSICIÓN CORRECTA DE LA BASURA

51 XII. EL VIDRIO CONTAMINA

52 XIII. FUMIGACIÓN Y DESINFECTACIÓN

53 XIV. MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

54 XV. Orden y limpieza

55 XVI. Registro y control de proceso. XVII
XVI. Registro y control de proceso XVII. Almacenaje y rotación de productos XVIII. Distribución y comercialización

56 RESPONSABLES DE LAS BPM
Todos son responsables de hacer cumplir Las Buenas Practicas de Manufactura!!

57 BENEFICIOS DE LAS BPM

58 BENEFICIOS DE LAS BPM Producirá alimentos seguros, a un costo adecuado y de acuerdo a las normativas nacionales e internacionales. Podrá medir el desempeño de su compañía, identificará sus debilidades y sabrá como superarlas, a la vez que potenciará sus fortalezas. Le ayudará a elaborar un plan de mejoras, haciendo foco en las verdaderas prioridades.