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Refinería de Cartagena S. A. Refinería de Cartagena INDICADORES HISTÓRICOS DE GESTIÓN DEL MANDANTE VS. PLAN 2007 RCSA Byron Miranda Rosero Gerente Refinería.

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1 Refinería de Cartagena S. A. Refinería de Cartagena INDICADORES HISTÓRICOS DE GESTIÓN DEL MANDANTE VS. PLAN 2007 RCSA Byron Miranda Rosero Gerente Refinería de Cartagena Federico Maya Molina Vicepresidente de Refinación y Petroquímica, VRP – Ecopetrol S.A. 22 de noviembre de 2006

2 Refinería de Cartagena S. A. 2 Indicador Proyec. Meta meta Carga a Refinerías [Kbdc] Carga a URC [Kbdc] Indice combinado de energía y perdidas CEL Disponibilidad Mecánica de las plantas, % n.a Paradas no Programadas [días] Indice de Mantenimiento ITM Incidentes Ambientales n.a Indice de accidentalidad (frecuencia) Costos operacionales Totales (USD/BBL) Satisfacción del Cliente (Top two boxes) Entregas Perfectas COMPORTAMIENTO HISTÓRICO INDICADORES DE GESTIÓN

3 Refinería de Cartagena S. A. 3 CARGA DE CRUDO [KBPD] Análisis del desempeño: 2003 Entró en servicio la propuesta de mejoramiento PFI-HMR-004 del Programa de Optimización de Refinería para aumentar capacidad de Carga a la Planta de Crudos, UDC, eliminando cuellos de botella Implementación acciones complementarias PFI-HMR-004 y mejor confiabilidad en UDC 2005 Parada para inspección general de UDC (Turn Around, T/A), programada cada 5 años 2006 Sostenimiento de PFI-HMR-004 y optimización de dietas Meta determinada por óptimo económico PIMS según disponibilidad de crudos nacionales e internacionales y precios de oportunidad proyectados para el Nivel de carga real sujeta a precios de oportunidad y disponibilidades reales. KBDC

4 Refinería de Cartagena S. A. 4 CARGA A URC [KBPD] Análisis del desempeño: 2002, 2004, 2007: T/A planeada de URC, cada 2-3 años. 2003: Carga afectada por paradas no programadas consecuenciales por fallas en Unidad de Servicios Industriales, USI. 2006: minimización de cuellos de botella, mejora de confiabilidad y mejores precios de oportunidad que incentivaban la maximización de carga KBDC

5 Refinería de Cartagena S. A. 5 CEL (Corrected Energy and Loss Index)

6 Refinería de Cartagena S. A. 6 DISPONIBILIDAD OPERACIONAL Análisis del desempeño: Mejoramiento de la Disponibilidad Operacional de Plantas como resultado de: Implementación de las mejores prácticas en Confiabilidad y Mantenimiento, basadas en la gestión de riesgo Enfoque de mejoramiento sobre los sistemas y activos productivos críticos para el proceso de refinación. Aumento de la confiabilidad y disponibilidad de los Servicios Industriales para las plantas de proceso. Automatización de los sistemas de control proceso y protecciones de seguridad.

7 Refinería de Cartagena S. A. 7 DISPONIBILIDAD MECÁNICA GRC ha logrado un mejoramiento notable de su desempeño desde 2002, utilizando las mejores prácticas en confiabilidad y mantenimiento. Se requiere de un plan de sostenimiento, para lograr a 2010 las metas propuestas en las áreas de impacto operativo y como consecuencia de lo anterior la maximización del margen operacional.

8 Refinería de Cartagena S. A. 8 ITM Análisis del desempeño: : Optimización planta de personal propia áreas mantenimiento : adicionalmente, incremento de los ciclos de corrida de las plantas UDC y URC : Incremento de los ciclos de corrida de las plantas UDC y VR y Ejecución Módulo MERIT de POR: Eliminación de Defectos (RCA), Inspección Basada en Riesgo (RBI), Mantenimiento Centrado en la confiabilidad ( RCM), Cuidado Básico de Equipos (BEC), Scope Challenge y Fat Rat para optimizar paradas Ejecución de proyectos intensivos en inversión para mejorar confiabilidad eléctrica, corrección de condiciones subestándar y aseguramiento del desempeño ambiental.

9 Refinería de Cartagena S. A. 9 ITM

10 Refinería de Cartagena S. A. 10 ITM FRENTE A COSTOS DE MANTENIMIENTO

11 Refinería de Cartagena S. A. 11 DIAS DE PARADA NO PROGRAMADA Análisis del desempeño: 2001 Gran impacto de las paradas consecuenciales Extensión de T/A de VR y 2005 Gran impacto de las paradas consecuenciales por baja confiabilidad generación eléctrica y 2006 Recuperación de confiabilidad eléctrica. Días

12 Refinería de Cartagena S. A. 12 PARADAS NO PROGRAMADAS MANTENIMIENTO NO PLANEADO (1b): Falla de equipos, extensión de paradas prog., ensuciamientos prematuros, Fallas operacionales, errores humanos. CONSECUENCIAL (1c): Fallas (1b) plantas aguas arriba y falla de servicios. CAUSAS EXTERNAS (2b): Problemas externos a la operación, condiciones del clima

13 Refinería de Cartagena S. A. 13 PARADAS NO PROGRAMADAS 2006 GRC CLAVES Mejorar en: VR: VR: Ensuciamientos Prematuros, T/A´s URC: Ciclones RX AZUFRE: Proceso (taponamientos), T/A´s USI: USI: Generación Eléctrica UDC / VACIO UDC / VACIO

14 Refinería de Cartagena S. A. 14 Incidentes Ambientales y Frecuencia Análisis del desempeño: Cumplimiento y mayor efectividad de plan de visitas, auditorias e inspecciones de seguridad. Implementación y seguimiento de SAS y observación de tareas. Campañas en HSE como: Programas de Reinducción en HSE, Cero Tolerancia aplicación sistemática de herramientas del Programa de Optimización ( Permisos de Trabajo, ATSs, 3 Qués, Control de cambios, Gestión de Incidentes, etc.) 2007 Meta a con DRI Y VRP de Ecopetrol. Índice de accidentalidad : Frecuencia Incidentes Ambientales No de incidentes No de accidentes / MHH Análisis del desempeño: 2004 No se tuvo en cuenta las paradas no programadas de la planta de azufre Cambio de metodología, incluye las salidas de la planta de azufre por más de 0.5 h Excelente gestión ambiental y mayor confiabilidad de plantas Meta a con DRI Y VRP de Ecopetrol.

15 Refinería de Cartagena S. A. 15 COSTOS OPERATIVOS TOTALES Análisis del desempeño: : comportamiento típico de Costos Totales Refinería de Cartagena 2005: Regionalización de servicios de soporte y cargue de correspondientes gastos administrativos. 2006: Amortizaciones PMD y proyecto Sensor 2007: Aumento en Costos de Mantenimiento. Cambio en la estructura de precios del gas natural y Depreciación acelerada de activos. USD/BBL

16 Refinería de Cartagena S. A. 16 ENTREGAS PERFECTAS Análisis del desempeño: Mejoras en la confiabilidad de los equipos críticos y mejoras en la planeación de las entregas de productos. % Entregas Perfectas Análisis del desempeño: Mejoras en el servicio de postventa (Call Center, disminución en tiempo de atención a reclamos, calibración de medidores), Acompañamiento a clientes. Satisfacción del Cliente Entregas perfectas % Satisfaqcción


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