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Reinaldo Cardona Rendón. Plan estratégico Plan agregado de producción Plan Maestro de producción Programación de compras y producción Ejecución y control.

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Presentación del tema: "Reinaldo Cardona Rendón. Plan estratégico Plan agregado de producción Plan Maestro de producción Programación de compras y producción Ejecución y control."— Transcripción de la presentación:

1 Reinaldo Cardona Rendón

2 Plan estratégico Plan agregado de producción Plan Maestro de producción Programación de compras y producción Ejecución y control Largo plazo Medio plazo Corto plazo

3 Largo plazo: (mas de 1 año) Edificios, equipos instalaciones. Medio plazo: (planes mensuales o trimestrales para los siguientes 6 a 12 meses) Corto plazo: (menos de 1mes) proceso de programación semanal o diaria

4 Producción Craft Sistema Job shop Sistema con flujo en lotes Producción en masa Sistema de flujo en línea acompasado por equipo u operarios. Sistema de flujo continuo

5 Producción con mínimo desperdicio Sistema JIT Sistema de producción FMS

6 Introducción Crecimiento Madurez Declinación Tiempo Volumen de ventas

7 Constituye la base de la planeación corporativa a largo plazo. Una proyección perfecta es usualmente imposible. Utilizar dos o tres métodos y observarlos desde el punto de vista del sentido común.

8 Administración de la demanda. Demanda dependiente. Demanda independiente. Asumir un papel activo por influenciar la demanda. Asumir un papel pasivo y simplemente responder a la demanda

9 Componentes de la demanda. Demanda promedio para el período Tendencia Elemento estacional Elementos cíclicos Variación aleatoria Auto correlación.

10 Proyección fundamental. Investigación de mercado. Consenso del grupo. Método Delfi.

11 Análisis de las series de tiempo. Promedio de movimiento simple. promedio de movimiento ponderado. Método de los mínimos cuadrados. (regresión lineal). En la práctica se utiliza una combinación de técnicas cualitativas y cuantitativas.

12 Costos de inventarios Capital inmovilizado (stocks, edificios,equipos,mano de obra,etc.) Impuestos. Seguros. Depreciación y corrección monetaria. Deterioro. Pérdida y/o robo

13 Costos de inventarios Costo de pedido Costo de agotados (Dejar de vender) Lead time (Tiempo de suministro) Externo. Interno. Clasificación de los inventarios ABC

14 Control de inventarios. Conteo periódico (trimestral, semestral, anual). Conteo cíclico. Control continuo.

15 Planeación y Programación de Producción. competenciaProveedores Mercado Subcontratación. Entorno socioeconómico Capacidad Fuerza Laboral InventarioProducción Externo Interno

16 Capacidad Definición: cantidad de unidades de producción que un sistema es capaz de lograr durante un período específico de tiempo.

17 Características de la unidad de producción 1.Estable. 2.Representativa del factor productivo. En mezcla de productos cuidado con las unidades discretas. 3. Adecuada para el objeto de la organización, dependiendo de los volúmenes manejados y del horizonte del tiempo de planeación 4. Tiempo estándar

18 Factor de utilización (U). U = Número de horas productivas reales Número de horas del turno por período

19 Factor de utilización (U). Ejemplo 1: en empresas donde se trabajan jornadas de 6:00 am a 2:00 pm y de 2:00 pm a 10:00 pm se acostumbra a realizar una pausa dentro del turno de 20 minutos para alimentación, en este caso el factor de utilización es 7.67/8 =

20 Factor de utilización (U). Ejemplo 2: se ha estudiado que el promedio de carga mínimo de un compresor para una tarea que funciona con gas comprimido en un turno de 16 horas es de 0.5 horas, en este caso el factor de utilización es 15.5/16 =

21 Factor de eficiencia. (E) E =Tiempo estándar X unidades producidas en un periodo/Tiempo del periodo.

22 Factor de eficiencia. (E) Ejemplo: una actividad X tiene asignado un tiempo estándar de 15 minutos por unidad (0.25 horas / unidad), la jornada de trabajo es de 7.67 horas y el operario Z realizó 29 unidades en el turno. ¿cuál es la eficiencia? E =0.25hrs / und X 29und / turno = hrs / turno.

23 Una planta manufacturera tiene una maquina operada por una persona en cada turno, la maquina funciona 2 turnos de 8 horas, en cada turno hay un descanso para alimentación de 20 minutos en los que la maquina se detiene, en la compañía se trabaja de lunes a sábado, los estudios del departamento de métodos y tiempos han mostrado que la eficiencia promedio de los operarios en esa maquina es del 94%. ¿cuál es la capacidad disponible para esa maquina?

24 1. Factor de utilización U = 7.67/8 = Factor de eficiencia E = Calculo de la capacidad disponible. C.D. = 2 turnos X 8 horas X 6 días X X = horas estándar.

25 Madera Op. 1 CT.1 Pulido y acabado. Op. 2 CT.2 Corte Op. 3 CT. 3 Ensamble Op. 4 CT. 1 Pulido y acabado Op. 1. Pulir y acondicionar madera Op. 2. Cortado y acanalamiento. Op. 3. Encolado y montaje. Op. 4. Barnizado y lacado final.

26 CTkUkEkTiempo de Preparación en horas Estándar Op Op Op Op

27 Operacióntr i te i EkEk UkUk Op Op Op Op

28 Operaciónte i tp ik tc ijk = te i + tp ik /100 Op tc 1m1 = Op tc 2m2 = Op tc 3m3 = Op tc 4m1 = 0.687

29 4 TC M1 = Σ tc iM1 = tc 1M1 + tc 2M1 + tc 3m1 + tc 4M1 i=1 = = h.e. 4 TC M2 = Σ tc iM2 = tc 1M2 + tc 2M2 + tc 3m2 + tc 4M2 i=1 = = h.e. 4 TC M3 = Σ tc iM3 = tc 1M3 + tc 2M3 + tc 3m3 + tc 4M3 i=1 = = h.e.

30 CT / TC Q (Lote) H.Estándar / Unid. TC TotalSemanas (48 Hrs.) CT1: TC QM h.e.2.35 CT2: TC QM h.e.0.93 CT3: TC QM h.e.0.56

31 Plan de producción a medio plazo factible desde el punto de vista de la capacidad, que permite lograr el plan estratégico de la forma mas eficaz posible en relación con los objetivos de costo y servicio. Unidad de producción: familias (grupos) de productos similares. Horizonte de tiempo: 1 año dividido en meses. Demanda: proyectada (presupuestada) o en firme.

32 Para responder frente a la demanda prevista suelen plantearse dos posibilidades: Actuar sobre la demanda Promoción Disminución de precios Despachos parciales.

33 Actuar sobre la capacidad Aumentar Capacidad Contrataciones Postergar vacaciones. Horas extras. Movilidad de personal de Centros de trabajo. Utilización de rutas alternativas. Sucontratación.Variación de los volúmenes de inventario.Variación en el tamaño de los lotes (menos setups).

34 En epocas de baja demanda -Despidos. -Adelantar vacaciones. -Mantenimiento del equipo en tiempo ocioso. -Ofrecer capacidad a empresas del sector. -Licencias remuneradas.

35 Estrategias: De caza. Su meta es ajustarse a la demanda. De nivelación. Mano de obra constante o producción constante. Mixta. La mas aplicada en la práctica.

36 Cálculo necesidades de producto FASES EN LA DETERMINACION DEL PLAN AGREGADO Planes agregados alternativos Evaluación de los planes Objetivos deseados (costo y servicio) Es un plan agregado satisfactorio? Tomar el mejor como base No Plan agregado de producción satisfactorio Si

37 Ventajas Fácil de comprender y de utilizar Permite ver claramente la relación entre los datos y el plan obtenido Es la mas utilizada Desventajas Mecánica del calculo larga y tedioso No se llega a la solución optima

38 Empresa Hipotética X Datos. Fabrica una sola familia de productos El promedio ponderado para producir una unidad es 1.5 h.e. El turno por persona es de 8 horas. Hoy diciembre hay 150 operarios

39 Datos de Costos. Hora estándar M.O. Ordinaria $1000 u.m. Hora estándar M.O. Extra $1500 u.m. Hora ociosa de M.O. $1100 u.m. Contratar un operario $ u.m. Despedir a un operario $ u.m. Subcontratar $2500 u.m./unidad. Mantenimiento de inventario $200 u.m./unidad/mes Entregar atrasado $1500 u.m./unidad/mes.

40 Políticas de la compañía. 3 turnos de 50 operarios = 1200 h.e./día. Horas extras máx. 10% de las disponibles No se despide operarios fijos (hoy 50) Todos los costos son lineales. Dda. Diaria durante el mes constante. Costo mes mtto de inventario. CMm = Cmu x (Ifm + Iim)/2 Ejemplo de Planeación agregada.

41 Postulado básico: el rendimiento de un proceso es directamente proporcional al nivel de empleo del mismo. Fases. Planteamiento del problema Identificación de las variables o incógnitas del problema a resolver. Establecimiento de las restricciones. Determinación de la función objetivo a optimizar Fase de resolución.

42 Función objetivo: minimizar costos de: Mano de obra Horas extras Contrataciones y despidos Subcontrataciones Mantenimiento de inventario

43 Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal. A) Variables T i : Trabajadores durante el periodo i. C i : Contrataciones al comienzo del periodo i. C i : Despidos al comienzo del periodo i. P ni : Producción en jornada normal en el periodo i. P ei : Producción en horas extras en el periodo i. P si : Producción subcontratada en el periodo i.

44 Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal. B) Parámetros (datos del problema). Necesidades de producción del periodo i: Np i Días productivos del periodo i: d i Horas estándar por trabajador y día: 8 Horas estándar por unidad de familia: 1.5 Numero de trabajadores fijos: 50. Numero máximo de trabajadores por periodo: 150

45 Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal. B) Parametros (datos del problema). Costo por h.e. en jornada regular: C r = u.m. Costo por h.e. en tiempo extra: C e = u.m. Costo por unidad subcontratada: C s = u.m. Costo de contratación unitario: C c = u.m. Costo de despido unitario: C d = u.m. Costo unitario de mantener inventario: C m = 200 u.m. No hay por despacho con retraso por ser el óptimo.

46 Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal. C) Restricciones. 1) De mano de obra: T i = T i-1 + C i - D i [1] T i 50 [2] T i 150 [3]

47 Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal. C) Restricciones. 2) De producción. P ni = T i x d i x 8 (horas)/1.5[4] P ei 0.1 P ni [5] Planeación agregada. La técnica de la programación lineal

48 Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal. C) Restricciones. 3) De inventario. I fi = I fi -1 + P ni + P ei + P si – Np i [6] I f12 = 0[7]

49 Ejemplo planeación agregada mediante programación lineal. C) Función objetivo (minimizar Z). Z min = (1-12) [ T i x d i x 8 C r + P ei x 1.5 x C e + P si x C s + C i x C c + D i x C d +I fi + I fi -1 x C m ] 2 Z min = (1-12) [8 T i x d i P ei P si C i + 150D i + 0.1I fi + 0.1I fi –1 ][8]

50 Otras técnicas matemáticas. Programación cuadrática (modelo HMMS) Técnicas heurísticas (coeficientes de gestión, programación parametrica, PHS) Técnicas de simulación (Reglas de búsqueda, Promodel, MAP/1, SIMFACTORY).

51 Etapas de la elaboración de un PMP. 1. Descomposición de las familias de productos del plan agregado. 2. Periodificacion de las unidades de producto en lapsos de tiempo homogéneos. 3. Dimensionamiento de los lotes y determinación de las fechas de completación de los mismos. 4. Determinación de las cantidades a comprometer con los clientes.

52 Técnicas para determinar el tamaño del los lotes de producción. Lote a lote: exactamente las necesidades a cubrir en cada periodo. Periodo constante: se ordena cada determinado periodo constante en el tiempo, ejemplo: cada 2 meses.

53 Técnicas para determinar el tamaño del los lotes de producción. Técnica de Silver and Meal: con esta técnica se selecciona aquel lote que da lugar al mínimo coste total. Algoritmo Wagner – Whitin: Basado en programación dinámica y una serie de condiciones, selecciona el de menor costo total. Lote económico. (EOQ). Modelo que plantea ciertas condiciones de certidumbre que en la practica es difícil que se cumplan (es el algoritmo que optimiza el tamaño de los lotes)

54 Supuestos del ejemplo. La familia contiene los productos P1 y P2 Porcentajes de participación 60% y 40% respectivamente. La distribución de las cantidades del mes es uniforme entre las semanas. Hay un pedido en curso para ambos productos que debe entregarse la primera semana del horizonte de planeación. Ejemplo de Plan Maestro de producción

55 Planificación de las necesidades de materiales (Materials Requirements Planning): la meta fundamental es disponer del stock necesario justo en el momento en que va a ser utilizado, asegurando su disponibilidad en la cantidad deseada, en el momento y en el lugar adecuados.

56 Entradas al sistema MRP. PMP Lista de materiales (BOM) Maestro de datos ID. Lead time. Stock de seguridad. Tamaño del lote.

57 Entradas al sistema MRP. Maestro de inventario Necesidades Brutas. Disponibilidades en almacén. Cantidades comprometidas. Recepciones programadas. Recepción de pedidos planificados. Lanzamiento de pedidos planificados.

58 Programación de producción: MRP Un ejemplo sencillo. Producto A. Estructura de materiales A B/3 C/2 D/2E/1G/3 F/1 Nivel 0 Nivel 1 Nivel 2

59 Un ejemplo sencillo. (lote de 100 unds.) Explosión de materiales. B: 3 x número de unidades de A = 3 x 100 = 300 C: 2 x número de unidades de A = 2 x 100 = 200 D: 2 x número de unidades de B = 2 x 300 = 600 E: 1 x número de unidades de B = 1 x 300 = 300 F: 1 x número de unidades de C = 1 x 200 = 200 G: 3 x número de unidades de C = 3 x 200 = 600

60 Un ejemplo sencillo. Supuestos: Tiempos de suministro externo e interno (fabricación) 2 semanas para G y 1 semana para los items restantes. vinculo

61 una ampliación de MRP que de forma integrada y mediante un proceso informatizado on-line, con una base de datos única para toda la empresa, participa en la planeación estratégica, programa la producción, planifica los pedidos de los diferentes componentes, programa las prioridades de los talleres, planifica y controla la capacidad disponible y necesaria, gestiona los inventarios, realiza cálculos de costos y sus variaciones, simula variaciones en el sistema y muestra los resultados.

62 Principales archivos de la base de datos. Maestro de inventarios Maestro de familias de productos Lista de materiales Maestro de rutas Maestro de centros de trabajo Maestro de herramientas Calendario de la planta Maestro de pedidos (proveedores, planta, clientes) Maestro de proveedores Maestro de clientes.

63 Funcionamiento del sistema 1. Plan de producción agregado. 2. Planeación de la capacidad. 3. PMP. 4. Planificación de la capacidad detallada (CRP) 5. Programación de proveedores y gestión de compras. 6. Programación de planta (secuenciación). 7. Control de capacidad en el corto plazo. 8. Control de las variaciones en los costos.

64 Pretende que los clientes sean servidos justo en el momento preciso, exactamente en la cantidad solicitada, con la máxima calidad posible y mediante un proceso de producción que utilice el mínimo inventario posible y que se encuentre libre de cualquier tipo de despilfarro o costo innecesario.

65 Para ello utiliza dos estrategias básicas: Eliminar toda actividad innecesaria o fuente de despilfarro, por lo que intenta fabricar utilizando el mínimo: personal, materiales, espacio, tiempo. Fabricar lo que se necesite, en el momento en que se necesite y con la máxima calidad posible.

66 Teoría de los cinco ceros. (obsesiones) Cero defectos. (menos defectos significa mas productividad). Cero reparaciones en los equipos (TPM). Cero stocks. (analogía del barco). Cero plazos.(reducir tiempos de fabricación) Cero burocracia (eliminar la fabrica oculta)

67 Sistema de arrastre basado en la utilización de una serie de tarjetas que dirigen y controlan la producción entre los distintos centros de trabajo. Condiciones: Diagrama del flujo. Cada CT debe tener una zona para inputs y outputs, (almacenamiento de contenedores) Cada CT debe tener zona para los buzones.

68 TIPOS DE KANBAN. Kanban de transporte, que se mueven entre dos CT e indican las cantidades de producto a retirar del proceso anterior. Información: ID del ítem. Capacidad del contenedor. Numero de tarjeta y numero de tarjetas emitidas. Origen de la pieza. Destino de la pieza.

69 TIPOS DE KANBAN. Kanban de producción, que se mueven dentro del puesto de trabajo y funciona como orden de producción. Información: ID del ítem. Capacidad del contenedor. Identificación del CT. Identificación de O.P.

70 PT1 PT2 BKP1BRKP1 BKT2 Zona de almacén de salidas de PT1 Zona de almacén de entradas de PT2 Situación inicial, PT1 suministra componentes 582 a PT2.

71 PT1 PT2 BKP1BRKP1 BKT2 Zona de almacén de salidas de PT1 Zona de almacén de entradas de PT2 Paso 1. El operario del PT2, al utilizar las piezas (582) del contenedor, despega el Kanban de transporte y lo introduce en el buzón BKT2

72 PT1 PT2 BKP1BRKP1 BKT2 Zona de almacén de salidas de PT1 Zona de almacén de entradas de PT2 Paso 2. El operario de transporte, con el contenedor vacío y su correspondiente Kanban de transporte, se dirige a buscar mas piezas.

73 PT1 PT2 BKP1BRKP1 BKT2 Zona de almacén de salidas de PT1 Zona de almacén de entradas de PT2 Paso 3. El operario de transporte deja el contenedor vacío y elige otro lleno con las piezas necesarias. Para ello compara la información de los Kanbans de transporte y producción.

74 PT1 PT2 BKP1BRKP1 BKT2 Zona de almacén de salidas de PT1 Zona de almacén de entradas de PT2 Paso 4. Una vez elegido el contenedor, despega su Kanban de producción y lo introduce en el buzón BRKP1.

75 PT1 PT2 BKP1BRKP1 BKT2 Zona de almacén de salidas de PT1 Zona de almacén de entradas de PT2 Paso 5. El operario adhiere al contenedor elegido el Kanban de transporte que llevaba y se dirige a lugar asignado para las piezas en el PT2.

76 PT1 PT2 BKP1BRKP1 BKT2 Zona de almacén de salidas de PT1 Zona de almacén de entradas de PT2 Paso 6. El nuevo contenedor es puesto en la zona de almacenamiento del PT2, con lo cual este se encuentra como inició.

77 PT1 PT2 BKP1BRKP1 BKT2 Zona de almacén de salidas de PT1 Zona de almacén de entradas de PT2 Paso 7. El Kanban de producción pasa con orden de prioridad al BKP1 donde se convierte en orden de producción, con lo cual llegado el momento el trabajador del puesto PT1 lo recoge e inicia la fabricación de las piezas retiradas.

78 Paso 8. Fabricadas las piezas 582, llena con ellas el contenedor vacío y adhiriéndole de nuevo el Kanban de producción, lo deja en su punto de deposito, por lo que de nuevo se encuentra como en la posición inicial.

79 Planeación estratégica de las plantas para calcular y analizar los puestos necesarios, la maquinaria requerida y/o el aprovechamiento máximo de los recursos.

80 Minutos reales disponibles : Resulta de multiplicar los minutos del turno por el número de personas por un factor resultante de los índices de gestión. Unidades producidas : las unidades esperadas a producir; la cifra sale del resultado de dividir los minutos reales disponibles con el tiempo total de la prenda. (SAM). Minutos necesarios: minutos totales requeridos para realizar el total de la producción.

81 Personas o puestos necesarios: son las o los que se requieren en una determinada operación. Es el resultado de dividir los minutos necesarios entre los minutos reales disponibles de un puesto de trabajo. Índice de desocupación: valor porcentual que en tiempo permanece desocupada la mano de obra en su totalidad. Este valor resulta de restar al número de personas reales el número de personas necesarias, y este resultado dividirlo por el número de personas reales.

82 Secuenciar en una máquina: producción continua, no es necesario esperar a terminar el lote para pasar a otra máquina. Secuenciación en varias máquinas: cuando termina el procesamiento del lote completo se pasa a la siguiente máquina o instalación.

83 Técnicas de solución. Para secuenciar en una sola máquina: Algoritmo de Kauffman (con tiempos de preparación) Para secuenciar en dos ó mas máquinas: Heurística de la regla de Johnson.

84 Método de la regla de Johnson. Fase 1. Entre todos los pedidos P i, se escoge aquel que posea el menor tiempo de toda la tabla, independientemente de si este tiempo pertenece a la máquina M 1 o M 2. En caso de haber dos o más tiempos iguales, se elige cualquiera de ellos.

85 Método de la regla de Johnson Fase 2. Si el tiempo elegido pertenece a una operación a realizar en la máquina M 1, el pedido P i elegido en el paso anterior debe programarse delante de todos los que se resten. Por el contrario, si el tiempo fuese de la máquina M 2, P i deberá ser programado detrás de todos los que aún figuren en la tabla para asignar.

86 Método de la regla de Johnson Fase 3. Suprimir de la lista de pedidos pendientes el seleccionado en los pasos anteriores. Repetir las dos primeras fases hasta lograr una secuencia que los incluya a todos.

87 Ayuda de la informática (Códigos de barra y reportes personalizados) Control input – output ( Reportes periódicos) Administración visual (Tableros)

88 F: 25 nov.TroqueladoRef: po 01Pedido 2858OperarioCarlos C. Rango6-8 am8 – 10 am10 – 12m12 – 2 pm total Input planeado Input real Desviación acumulada Output planeado Output real Desviación acumulada AcciónReparaciónEnvío a CT2Asistencia

89 Schroeder, R.G. Administración de operaciones. Mc Graw Hill, Silver, Pyke, Peterson. Planeación, programación de producción y administración de inventarios. John Wiley & sons, 1998 Orlicky, J. MRP. Mc Graw Hill, Chase, Aquilano, Jacobs. Administración de producción y operaciones, 8 va ed. Mc Graw Hill, Domínguez Machuca, J.A. Y otros. Dirección de operaciones. Mc Graw Hill, 1995.


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