ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS. ¿Quién es Responsable de la Solución de Problemas en la Organización?

Presentación del tema: "ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS. ¿Quién es Responsable de la Solución de Problemas en la Organización?"— Transcripción de la presentación:

1 ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS

2 ¿Quién es Responsable de la Solución de Problemas en la Organización?

3 Qué es un problema? Es una situación en que las cosas que tenemos son diferentes a las que deseamos. Es la diferencia entre la situación deseada y la situación observada.

4 ¡Sean bienvenidos los Problemas!  La Gente no es un problema!  Culpar a las personas no resuelve el problema  La pregunta es: Qué está haciendo la gente para resolver los problemas?  Donde no hay un problema no podemos mejorar

5 Acción preventiva. Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad potencial u otra situación potencial no deseable Terminología ISO 9000:2015 3.12 Términos relativos a las acciones Acción correctiva. Acción para eliminar la causa de una no conformidad y evitar que vuelva a ocurrir Corrección Acción para eliminar una no conformidad detectada (3.6.9) Existe diferencia entre corrección y acción correctiva La acción correctiva se toma para prevenir que algo vuelva a ocurrir, mientras que la acción preventiva se toma para prevenir que algo ocurra.

6 CUANDO ABRIR UNA ACCIÓN CORRECTIVA O PREVENTIVA ? Problemas repetitivos presentados en campo relacionados con las actividades de soldadura, ensamble o pintura que han sido reclamados por clientes finales. Problemas relacionados con la seguridad en la conducción del vehículo. Problemas relacionados con la integridad y estética del vehículo siempre y cuando sea un problema repetitivo o se presente en un 30% de las unidades producidas de un mismo lote o fecha de producción. Problemas relacionados con el confort del vehículo (ruidos, golpes, filtraciones etc.) siempre y cuando sea un problema repetitivo o se presente en un 20% de las unidades producidas de un mismo lote o fecha de producción. Problemas repetitivos detectados por las compuertas de calidad.

7 CUALES SON LOS PASOS A SEGUIR? Acción definitiva Revisar Eficacia Acciones Comprender el problema Análisis de la causa raíz Tomar acciones Inmediatas (48Hrs)

8 PASO 1. COMPRENDER EL PROBLEMA

9 Definir el problema de forma específica y sencilla. Responder a preguntas: Qué está sucediendo?, Dónde sucedió? Cuándo sucedió?, Cuántas veces? Con qué frecuencia sucedió?

10 PASO 2. ACCIONES INMEDIATAS

11 ¿Qué son? Acciones que se realizan en un período de tiempo no mayor a 48h. Típicas acciones pueden ser:  Inspecciones al 100%,  Re trabajos temporales.  Arreglos temporales.

12 PASO 3. ANALISIS DE CAUSA RAIZ

13 Existen diferentes herramientas para realizar este análisis como:  Diagrama Causa Efecto (Espina de Pescado).  5 por qué.  Paretto.  Árbol de Solución de Problemas.

14 Diagrama Causa Efecto Se utiliza para representar la relación entre algún efecto y todas las posibles causas que producen un problema..

15 Ejemplo:

16 5 Por qué?... Es un método sistemático de preguntas para llegar a identificar la causa raíz del problema. Requiere preguntarse “ Por qué” al menos cinco veces. Una vez que sea difícil responder a la pregunta, se habrá identificado la CAUSA RAÍZ.

17 Ejemplo: Por qué se paró el robot? Se quemó un fusible Por qué se quemó un fusible? Se sobre cargo el circuito Por qué se sobre cargo el circuito? Hubo un daño en los rodamientos y se bloquearon Por qué hubo un daño en los rodamientos? Hubo una lubricación insuficiente de los rodamientos Por qué Hubo una lubricación insuficiente de los rodamientos? La bomba de lubricación de aceite del robot no tenía suficiente caudal. Por qué No hubo suficiente caudal de la bomba de lubricación? La entrada de la bomba se encontraba taponada por suciedades. Por qué la entrada de la bomba se encontraba taponada por suciedades? No existe un filtro a la entrada de la bomba. Por qué no existe un filtro ala entrada de la bomba? La bomba no fue diseñada con filtro.

18 Cinco por qué? “Cada causa identificada en el Diagrama Causa Efecto debe ser analizado bajo el esquema de 5 por qué”

19 Diagrama de Paretto  Constituye un sencillo y gráfico método de análisis que permite discriminar entre las causas más importantes de un problema (los pocos y vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales) en base a la ESTADISTICA.  La “Ley 80-20” consiste en que en un 20% de los factores o causas se concentra el 80% del efecto.

20 Esta relación 80/20 ha sido encontrada en distintos campos. Por ejemplo, el 80% de los problemas de una organización son debidos a un 20% de las causas posibles. El 80% de los defectos de un producto se debe al 20% de causas potenciales. La relación no debe ser exactamente 80/20, pero sí se puede aventurar que unas pocas causas son responsables de la mayor parte de los problemas.

21 Elaboración de un diagrama de Paretto 1.Ordenar las causas de mayor a menor frecuencia. 2.Eje ordenadas: a la derecha escala de porcentajes, a la izquierda escala ordinal. 3.Eje de abscisas: número de ítems clasificados. 4.Construir un diagrama de barras. 5.Dibujar la curva acumulada. 6.Analizar el diagrama localizando el "Punto de inflexión"

22 Elaboración de un diagrama de Paretto DefectoFrec.Frec. %Acumu.% Aplastamiento4042.6 Rotura3537.279.8 Fuera de medida88.588.3 Mal color33.291.5 Mal alabeo33.294.7 Rebabas22.196.8 Incompleto22.198.9 Desbalanceo11.1100 Total94100

23 Elaboración de un diagrama de Paretto

24 Árboles de solución problemas Es una herramienta complementaria al Diagrama CAUSA – EFECTO y al PARETTO. Pregunte por qué? Cinco veces, eso le ayudará a encontrar CAUSAS RAÍZ. Los primeros apendizajes se iniciaron con un Por qué? Soldadura fuera de especificación Por qué Falla del Operador nuevo Calibración de la máquina Sin hojas de proceso MANO DE OBRAMAQUINAMETODO Jig permite el error No dispone de un posicionador

25 PASO 4. ACCION DEFINITIVA

26 PLANES DE ACCION DEFINITIVA  Una vez identificada la causa raíz: Establecer la solución de forma que perdure por 100 años.

27 Mejoras para 100 años! Realice mejoras robustas que permanezcan en el tiempo

28 ¿Mejoras para 100 años?...

29 TIPOSOLUCION DEFINITIVA Productos Implementación de Poka Yokes o sistemas de alarmas Alertas de calidad Entrenamiento de operadores únicamente cuando sea nuevo Máquinas Stock repuestos críticos Modificar plan de mantenimiento Cambio de máquina Acciones modificativas en máquina (ej. Colocar filtros) Materia prima Trabajo con el proveedor Cambio de proveedor Moldes (herramental) Plan de Mantenimiento de herramental Acciones modificativas (al diseño original de molde) Cambios de moldes si presentan marcado desgaste Ejemplos de típicas soluciones definitivas…

30 Recordemos el Ejemplo: Por qué se paró el robot? Se quemó un fusible Por qué se quemó un fusible? Se sobre cargo el circuito Por qué se sobre cargo el circuito? Hubo un daño en los rodamientos y se bloquearon Por qué hubo un daño en los rodamientos? Hubo una lubricación insuficiente de los rodamientos Por qué Hubo una lubricación insuficiente de los rodamientos? La bomba de lubricación de aceite del robot no tenía suficiente caudal. Por qué No hubo suficiente caudal de la bomba de lubricación? La entrada de la bomba se encontraba taponada por suciedades. Por qué la entrada de la bomba se encontraba taponada por suciedades? No existe un filtro a la entrada de la bomba. Por qué no existe un filtro ala entrada de la bomba? La bomba no fue diseñada con filtro.

31 Para solucionar un problema pregunte Cómo soluciono?: Por qué se paró el robot? Se quemó un fusible Cómo soluciono? Cambio de fusible Por qué se quemó un fusible? Se sobre cargo el circuito Cómo solucionó? Coloco un regulador térmico. Por qué se sobre cargo el circuito? Hubo un daño en los rodamientos y se bloquearon Cómo soluciono? Cambio de rodamientos y revisión periódica. Por qué hubo un daño en los rodamientos? Hubo una lubricación insuficiente de los rodamientos Cómo soluciono? Lubricación con mayor frecuencia. Por qué Hubo una lubricación insuficiente de los rodamientos? La bomba de lubricación de aceite del robot no tenía suficiente caudal. Cómo soluciono? Colocar una alarma con un medidor de caudal. Por qué No hubo suficiente caudal de la bomba de lubricación? La entrada de la bomba se encontraba taponada por suciedades. Cómo soluciono? Destapar la bomba. Por qué la entrada de la bomba se encontraba taponada por suciedades? No existe un filtro a la entrada de la bomba. Cómo soluciono? Colocar un filtro en la máquina. Por qué no existe un filtro ala entrada de la bomba? La bomba no fue diseñada con filtro. Cómo soluciono? Diseñar un sistema con filtros.

32 Haga un Plan de Acción: AcciónResponsableFecha Plan. Diseñar un sistema con filtros. Colocar un filtro en la máquina. Destapar la bomba. Colocar una alarma con un medidor de caudal. Lubricación con mayor frecuencia. Cambio de rodamientos y revisión periódica. Coloco un regulador térmico. Cambio de fusible

33 PASO 5. VERIFICACION Y CIERRE

34  Verificar que las acciones se hayan implementado de acuerdo con los plazos indicados  Responder a preguntas tales como: Las acciones aplicadas son eficaces? Se eliminó el problema? Se logró la meta?

35 A TENER EN CUENTA  Las acciones son eficaces cuando no existe recurrencia del problema.  Caso contrario, se debe continuar con el análisis del problema.

36 “La definición más cercana para la LOCURA es continuar haciendo las mismas cosas todo el tiempo y tener la expectativa de obtener resultados diferentes” “The definition of Insanity is continuing to do the same and Expecting Different Results” Albert Einstein

37 ¡Muchas Gracias!